连铸结晶器摩擦力新检测方法及其应用方法研究.pdf

连铸结晶器摩擦力新捡测方浩及其戍用方洼研究 坯的连铸或连铸连轧技术异军突起。目前，最引人注目的是连铸连轧技术，通过不断 的探索和改造，连铸连轧工艺相继付诸工业化。但从整个近终形连铸技术来看，由于 其技术难度大，仍然存在许多有待于解决的问题。 高效连铸是指以高拉坯速度为核心的生产率显著高于常规连铸的技术。赢效连 铸技术的特点体现在“五毫”上：高拉速、高品质无缺陷(特别是无表面缺陷)、高温 铸坯、高浇速率、高作业率。高效连铸的主要难题是，在高的铸造速度下，铸坯凝固 壳减薄，壳壁摩擦力增大，易引起漏钢事故；同时，由于浇注速度增加，恶化熔体的清 洁性。铸锭易产生内部缺陷。目前主要从物流管制、钢包、中间包、二次水冷、连续 矫直、低过热度浇注等环节进行改进，并取得了～定的效果。 (2)在连铸技术的基础上开发高品质钢与复合材料 连铸高品质钢是指采用连续铸造方式生产那些对清洁’陛、表面和内部品质要求 特别严格的钢种。由于目前钢材生产的连铸比已相当高，因此要在高品质钢的生产中 取得重大突破，采用先进的连续铸造技术是其中的关键之一。 采用连续铸造方式生产复合材料的设想很早就被提起，并开展了一定的工作，其 特点是在连续铸造过程中，在结晶器附近施加电磁场，同时浇注不同成分的金属液 体。该生产方法的特点是成本低廉，易于在常规连续铸锭生产线上进行改造。采用连 铸技术生产梯度复合材料可以经济有效地改善材料的不同部位有不同性能要求这一 类问题。并为材料工作者开发新材料提供新的途径。 1．2连铸生产中常见的铸坯质量缺陷和各类异常 目前连铸技术发展已十分成熟，但生产中一些常见的铸坯质量缺陷，如裂纹、 凹陷、振痕，以及生产中发生的各类异常一直未得到很好的解决，给在线生产带来 极大的经济损失，已成为冶金工作者亟待解决的问题。在生产中发生的铸坯质量缺 陷和各类异常中，以裂纹和漏钢的危害最大。普遍认为，铸坯的质量缺陷以及漏钢 等异常的发生与结晶器摩擦力有着密切的关系。 裂纹： 裂纹是最常见的铸坯质量缺陷，据统计，造成铸坯废品的各种缺陷大约有50％ 来自裂纹(“。裂纹几乎可以产生于铸坯的每个部位一一表面、内部、角部、中面、 力和钢的相对较低的抗拉强度是产生铸坯破裂的原因【61。 有研究表明，裂纹的产生受结晶器参数、拉坯速度、保护渣性能和消耗量以及 弯月面的稳定性等因素的影响。裂纹的预测系统还处于开发研究阶段，目前沿用漏 钢预报系统的方法，通过监测钢液和结晶器温度、热流、弯月面高度、结晶器摩擦 力等参数，由裂纹预测模型做出判断[”。裂纹预测系统已经作了大量工作，基于监 测结晶器的热行为的系统取得一定的进展：基于监测摩擦力的系统还处在开始阶段。 连铸结晶器摩擦力新检测方法及』t应用方法研究 将结晶器温度和摩擦力以及重要工艺参数在线检测和计算模型结合，建立更为准确 的裂纹判据，将有可能进一步提高裂纹预测的准确性并加以避免‘81。 漏荆： 漏钢是连铸中最严重的事故，据报道，板坯连铸机一次典型的拉漏事故所造成 的损失达数十万美元【”。漏钢大致可以分为：粘结性漏钢、纵裂漏钢、开浇漏钢、悬 挂漏钢以及夹渣漏钢等，其中又以粘结性漏钢最为常见一J，占漏钢总数的50％以上。 有文献认为，粘结性漏钢主要是由于铸坯和结晶器之间发生粘结摩擦力过大引起的 [1q儿】。机理是由于保护渣润滑不良或液面波动过大等原因，导致弯月面强度下降出 现破损，形成夹渣而诱发粘结，在结晶器振动和拉坯双重作用下，伎粘结点处初生坯 壳被撕裂，内部钢液填补撕裂点形成新的粘结点，此过程反复进行，粘结点随坯壳运 动不断下移，形成较薄的坯壳，同时断裂部位逐渐增大，当到达结晶器出口时。由 于坯壳强度不够，抵挡不住内部钢水静压力和拉坯阻力，出现破裂形成漏钢。近几 年来，随着高速连铸技术的研究与发展，基于传统的润滑理论的结晶器振动模式已 不能适应高速连铸技术的需要。其突出问题表现在高速连铸时，结晶器与铸坯之间 的摩擦力增加，保护渣的消耗量降低，导致粘结性漏钢的机率大大增加。因此探索 对生产中漏钢及各种异常进行预报的方法，成为极为迫切的问题。 1．3开展结晶器摩擦力在线监测及其应用方法研究的必要性 结晶器摩擦力(mould疔iction)是连续向下运动的铸坯与不断振动的结晶器之间 由于相对运动产生的摩擦力。它反映铸坯与结晶器间相互力学作用。在线检测该参 数，可提供定量理解保护渣行为和反映操作状况的信息，它与铸坯质量、裂纹和漏 钢有密切联系㈦