一种新的陶瓷部件快速成型技术及材料性能研究.pdf

第一章文献综述 1．1课题的研究意义和目的 陶瓷材料具有许多很多优良的性能，例如高强度、高硬度、低密度以及良好的物理 化学稳定性等，因而使其在航天、航空、汽车、生物等行业得到广泛应用，但是陶瓷难以 成型的特点又限制它的使用，尤其是复杂陶瓷件的成型都需要借助复杂的模具来实现，而 复杂模具又需要较高的加工成本和较长的开发周期，而且模具加工完毕后，就无法对其进 行修改，这种状况越来越不适应产品的改进和更新换代。利用快速成型技术来制备陶瓷部 件不仅不需要模具，而且能大大的减少生产的周期，提高生产效率，但是目前比较成熟的 快速成型技术制备陶瓷件也存在着一些问题，例如成本高，原料固含量低造成陶瓷件收缩 率较大、强度低等问题。 本课题研究的目的是基于在快速成型无需模具、开发周期短的优点上，利用石蜡和含 有陶瓷粉的蜡料为原料，开发出一种新的成型陶瓷制件的方法从而减少生产成本，制备出 性能良好的陶瓷制件。 1．2陶瓷部件的传统制造技术 陶瓷部件传统成型生产的方法有很多，例如：注浆成型、挤压成型、模压成型、热压 铸成型、等静压成型等等[1J，这些成型技术目前虽然都已相当成熟，但是都有一个共同缺 点就是需要制备陶瓷制件的模型，这对于现代化的陶瓷生产显然是不利的。 121注浆成型 注浆成型就是将含陶瓷粉料的泥料加入溶剂中形成具有一定的流动性的悬浮液，然后 将悬浮液注入模腔，从而得到具有一定形状的毛坯。 注浆成型适用于制造大型、形状复杂、薄壁的产品。注浆所用浆料必须保证在含水量 尽量少的条件下粘度小、流动性好、触变性小，尽可能不含气泡，而成型干燥的过程又需 要大量的时间和繁琐的工序。注浆成型还经常出现由于石膏模太干或太湿，模型内湿度不 均匀，原料颗粒过细，电解质含量少，浆料存放时间不够，脱模太晚，干燥过快等原因造 成的坯体开裂等问题。注浆成型的特点就是所需设备简单，适用性强，但劳动强度大，占 地面积多，生产周期长，产量低，不利于机械化与自动化，且产品质量难以保证。 1 2．2挤压成型 挤压成型是将可塑料用挤压机的螺旋或活塞挤压向前，通过机嘴定型，制成所需的各 种形状。挤压成型适宜成型各种管状产品、柱状产品和端面规则的产品，也可用来挤制长 孑L／cm2的蜂窝状、筛格式穿#Llfl品。挤压成型具有污染少，效率高，操作易于自动化，可 连续生产等优点；但挤嘴结构复杂，加工精度要求高，同时由于溶剂和塑化剂加入较多， 坯体干燥与烧成时收缩大。 挤压成型要求粉料粒度较细，外形要圆，以长时间小磨球球磨的粉料为好；同时要求 塑化剂用量要适当，否则影响坯体质量。 挤压成型易出现的缺陷是：①塑化剂加入后混炼时混入的气体会在坯体中造成气孔或 混料不均造成挤出后坯体断面出现裂纹；②坯料过湿，组成不均匀或承接托板不光滑造成 坯体弯曲变形；③型芯和机嘴不同心造成管壁厚度不一致；④挤压压力不稳定，坯料塑性 不好或颗粒定向排列易造成坯体表面不光滑。 1．23模压成型 模压成型是工程陶瓷生产中常用的成型方法，根据陶瓷粉料中所含水分或溶剂的多 少，可分为干压和半干压两种。模压成型工艺简单、操作方便、生产效率高，有利于连续 生产，同时得到的坯体密度高、尺寸精确、收缩少、制成品性能好，但模具加工复杂、寿 命短、成本高。此外单向或双向加压会造成坯体密度分布的不均匀，收缩时易产生丌裂和 分层现象。 模压成型是在压力作用下将粉料制成一定形状的坯体。粉料的特性，尤其是充填特性 对压制过程有十分重要的影响。理想情况下的规则排列最大填充率为立方密堆的74．05％， 而不规则排列时的最大致密度为63．7％。陶瓷粉体虽然不是等大球体，可以在大球填充所 生成的空隙中进一步填充小球，从而获得更紧密的填充，但是实际粉料往往是非球形的， 加之颗粒表面的粗糙结构使得颗粒之间互相咬合，导致气孔率增加。在粉料的堆积过程中， 当粉料颗粒形状逐渐偏离球形，成为片状、棒状，填充孔隙率会越来越大，结构将变得越 2 来越疏松。 另外在压制过程中，加压的方式、压力的大小与会对成型的陶瓷坯体的气孔排出、密 度的均匀程度等等造成很大的影响。 1．24热压铸成型 热压铸成型是在压力作用下，把熔化的含蜡浆料铸入金属模具中，冷却凝固后得到所 要的形状。这种方法所得到的产品尺寸精确、光洁度高，所用设备简单，模具寿命长，因 此广泛用于制造形状复杂，精度和尺寸都要求较高的陶瓷产品，如装置瓷、电容器瓷、化 工用