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不符合情况管理办法 一、不符合情况管理 1.目的： 对不合格项和不合格品以及潜在不安全品进行有效控制。 2.适用范围： 2.1．适用本公司不合格项和不合格品以及潜在不安全品控制。 2.2．不合格的范围： 2.2.1.产品不合格，包括原辅材料、包装材料、半成品、成品等不合格； 2.2.2.工作不合格：包括管理工作不合格、技术工作不合格、过程不合格、体系不合格等不合格。 2.3．不合格来源：本公司通过检查、考核、检验、验证、审核、客户走访、客户信息反馈、接受投诉等方式发现存在的不合格。 3.职责： 3.1.品保部负责不合格的管理。 3.2.各部门负责处理在本部门发现的不合格项和不合格品以及潜在不安全品。 3.3.有关责任部门负责不合格的原因分析、纠正或采取纠正措施。 3.4.品保部负责纠正和纠正措施的跟踪验证。 3.5. 品保部负责相关资料的存档工作。 4.工作流程： 4.1产品的不合格控制： 4.1.1．鉴别： a) 原料不合格的鉴别，按照进货检验标准进行； b) 生产过程中的半成品和成品不合格鉴别，按产品标准和各种验收标准进行； 4.1.2．标识： a) 对已发现的不合格产品，由检验员在不合格产品的外包装上贴上“不合格”标签，并将不合格产品隔离存放在“不合格区”待处理； b) 由检验员开立《不合格品处理单》，记录不合格的事实。 4.1.3隔离： 凡经发现的不合格品，应采取及时有效的隔离措施，防止在未处置之前继续使用，未经处理，任何人不得动用。 4.1.4评审： 一旦发生不合格品，由车间主管进行评审工作，判定不合格品的性质和可接受的处置方式（包括返工，报废、召回或待处理品），并报生产部主管批准方可按批准意见执行。 若评审发现是普遍性的不合格，应： a)暂停放行同一批产品； b)追溯、重检验（全检）同一批次产品的质量，对发现的不合格品予以标识隔离； c)对不合格的来料，追溯、重检验使用到同一批次来料的成品、半成品，对发现的不合格品予以标识隔离。按《采购管理制度》实施采购。 4.1.5处置： a)不合格的来料，由采购部与使用部门沟通，根据实际产品的采购和使用情况确定退货、调换，并在《不合格处理单》上记录。 d)不合格成品、半成品经评审可考虑返工的，或者需报废的，不得让步使用。 c)不合格品经处理后，必须重新接受产品质量检验； d)对不合格的原料、辅料要停用。 e)成品内在卫生指标不合格的要进行报废。 f)产品在出厂后发现不合格时应主动采取召回措施，参照《不合格产品召回程序》。 g)因产品不合格造成食品安全事故的,参照《食品安全事故处理办法》。 4.2.潜在不安全产品的处理： 4.2.1.在超出关键限值条件下生产的产品由关键控制点监视人员直接识别潜在不安全产品，对其进行标识和隔离。 4.2.2.不符合操作前提方案条件下生产的产品，现场生产人员先行将其标识和隔离。通知品管人员评价不符合的原因和对由此对食品安全造成的后果，满足如下情况的取消标识和隔离，否则应更改标识为潜在不安全产品。 a)相关的食品安全危害已降至规定的可接受水平； b)相关的食品安全危害在产品进入食品链前将降至确定的可接受水平； c)尽管不符合，但产品仍能满足相关食品安全危害规定的可接受水平。 4.2.3.对潜在不安全产品由品管人员从如下方面获得证据可作为安全产品放行，否则应作为不合格产品处理。 a)除监视系统外的其他证据证实控制措施有效； b)证据显示，特定产品的控制措施的整体作用达到预期效果； c)充分抽样、分析和（或）充分的验证结果证实受影响的批次产品符合被怀疑失控的食品安全危害确定的可接受水平。 4.3．召回： 在不合格品或潜在不安全品在标识和隔离前，所有受不合格影响的批次产品应在组织的控制下予以保留。当确定为不安全的不合格产品已经不在组织控制范围内时，组织应通知相关方，并启动召回，具体按《不合格产品召回程序》要求进行。 5．工作不合格的处理： 5.1 有关部门在检查、考核、用户走访、信息反馈、接受投诉等方式发现存在工作不合格时应及时报告品保部，填写《客户抱怨单》交责任部门。 5.2 责任部门调查分析原因，明确责任，确定纠正和纠正措施，填写《纠正和纠正措施处理单》，并报质量负责人批准。 5.3 责任部门针对不合格原因进行纠正或采取纠正措施，品保部进行跟踪验证。 6 公司产品要有出现不合格品时，采取检验人员一票否决制，即检验人员通过检验确定的不合格品不许出厂，由检验人员汇总汇报总经理。 7．总经理酌情对责任人员进行教育和适当处理。 8 记录 《不合格处理单》； 《客户抱怨单》； 《纠正和纠正措施处理单》。  二、纠正和纠正措施管理 1.目的： 对不合格项和不合格品以及潜在不安全品采取必要的纠正,并进行有效控制。 2.适用范围： 2．1．适用本公司不合格项和不合格品