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1 - 第一章 冷冲压成形概论 模具设计基础 冷冲压：是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。 冷冲模：是冲压加工中将材料（金属或非金属）加工成工件或半成品的一种工艺装备。 冷冲压工艺：是利用模具与冲压设备完成加工的过程。 它的生产率高，操作方便，便于实现机械化、自动化。 冷冲压加工是集表面质量好、重量轻、成本低等优点于一身的加工方法。 冲压工序分：分离工序、塑性成形。 分离工序：是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。如：切断、落料、冲孔等。 塑性成形：是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要不的零件。如：弯曲、拉深、成形、冷挤压等。 单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。 级进模：在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 复合模：在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。 模具分类：《1》按完成工序特征分：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。《2》按模具导向形式分：无导向模具、导向模具：包括导板、导柱、导套导向模具。《3》完成冲压工序内容分：单工序模具、组合工序模具：包括复合模、级进模。 《1》冲裁模模具结构： 1》结构特点：导柱与模座孔为H7/r6（或R7/h6）的过盈配合；导套与上模座孔也为H7/r6过盈配合。导柱和导套配合采用H7h6的间隙配合。 目的：是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座孔中脱落下来。 2》部件分类与功能：1》工作零件。直接对坯料、板料进行冲压加工的冲模零件。如凸模、凹模。2》定位零件。确定条料或坯料在冲模中准确位置的零件。如档料销、导料板。3》卸料及压料零件。将冲切后的零件或废料从模具中卸下来的零件。如固定卸料板。4》导向零件。用以确定上下模的相对位置，保证运动导向精度的零件。如导套、导柱以及导板模中的导板。5》支撑零件。将凸凹模固定于上、下模式，以及将上下模固守在压力机上的零件。如上模座、下模座、凸模固定板和模柄等。6》连接零件。把模具上所有零件连接成一个整体的零件。如螺钉等。 冲模零部件分类：《1》工作零件：凸模、凹模、凸凹模。《2》定位零件：定位板、定位销、挡料销、导正销、导料板、侧刃。《3》压料、卸料及出件零部件：卸料板、推件装置、顶件装置、压边圈。《4》导向零件：导柱、导套、导板、导筒。《5》支撑零件：上、下模座，模柄，凸、凹模固定板，垫板。《6》紧固及其它零件：螺钉、销钉、限位器、弹簧、橡胶垫等。 《2》弯曲模模具结构：可分为简单动作弯曲模、复杂动作弯曲模、级进弯曲模、通用弯曲模。 《3》拉深模模具结构：1》按使用压力机类型：单动压力机上用的拉深模、双动压力机上用的拉深模。2》按拉深顺序分：首次拉深模、以后各拉深模。3》按工序组合情况不同分：简单拉深模、复合拉深模、连续拉深模。4》按有无压料装置分：有压料装置拉深模、无压料装置拉深模。 冲压常用材料：多种金属以及非金属材料。金属材料适于成形工序也适于分离工序，而非金属材料一般适于分离工序。 常用金属冲压材料的规格为：板料、带料为主。 新型冲压材料：《1》高强度钢：屈服点高，抗拉强度高。《2》耐腐蚀钢板：一类是加入新元素的耐腐蚀钢板。《3》涂层板。具有良好的防腐蚀、防表面损伤的性能。《4》复合板材。破裂时的变形比单体材料破裂时变形要大，它的基本材料特性值变大。 模具选材的一般原则：《1》要有足够的使用性能。《2》良好的工作性能。《3》合理的经济性能。 选择模具材料考虑的因素：《1》模具的工作条件：如模具的受力状态、工作温度、腐蚀性等。《2》模具的工作性质。《3》模具结构因素：如模具的大小、形状、和部件的作用、使用性质等。《4》模具的加热手段。《5》热处理要求。 模具材料常见的缺陷： 《1》模具材料易存在的质量问题。1》非金属夹杂物。2》碳化物偏析。3》中心疏松和白点。 《2》模具制造方面的质量问题。1》毛坯锻造时的缺陷：1外部缺陷：裂纹、鳞皮、凹坑、折叠等。2内部缺陷：过热、过烧、疏松、组织偏析等。2》碳化物形态与分布均匀性不良。3》流线走向和分布不合理。 《3》模具加工方式产生的缺陷。1》电加工时，由于高压放电产生高温会使部件表层的晶相组织发生变化，产生脱碳、残余应力等，致使模具磨损寿命降低。2》磨削加工时是否有烧伤、机械损伤等其它表面缺陷。 《4》模具热处理产生的缺陷。1过热和过烧。热处理时间加热时间过长、温度过高致使晶体粗大，使得材料性能大大降低，脆性加大易断裂。2脱碳和腐蚀。淬火加热时保护不良而产生氧化、脱碳、腐蚀等缺陷。淬火后表面硬度不高，模具耐磨性能降低。3淬火裂纹。