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新型干法水泥生产设备运行状态监控技术的探讨 新型干法水泥生产线的原料、预热、烧成、冷却、煤磨构成了水泥熟料生产系统，在系统中各种机械设备互相配合，一环连着一环，紧密相连，为完成着水泥熟料生产的过程的原料粉制备、燃料供应、原料粉预热、分解到熟料烧结、熟料冷却的全部工作。任何一台设备停机，都会造成全线停产。新型干法水泥的生产是连续性的，每次停窑，都要先停止喂料、减煤、给窑体保温的过程；停窑时间再长，就要停止喂煤。如设备故障排除后再生产时就要先给窑体升温，到900~1000℃，再从少到多增加喂料，短时间的停窑，到恢复正常生产，往往也要浪费一两个小时。由于新型水泥生产线产能大，动辄就是4000t/d、5000t/d。按一吨水泥熟料市场价235元计算，5000t/d生产线停产一天，企业就要损失约117万元，每停产1小时，就要损失约5万元。不算窑体保温、升温的过程所使用的燃料 因此，搞好机械设备的维护，减少停机的次数，努力提高窑的运转率，使水泥窑点火之后，不停窑。是水泥企业追求的目标。 记得在1988年1月，当我走进伊拉克卡尔巴拉水泥厂，这个由德国玻利休斯公司建造的水泥厂，具有两条3200t/d水泥生产线，日产水泥近7000吨，职工人数不足400人而要完成生产、检修乃至大修任务的水泥厂，让我吃惊的是，职工人数这么少，却设立了一个有8个岗位的“预检修办公室”。可就是这个“预检修办公室”，在我两度在该厂任工程师的三年时间里，领导全厂对2条生产线进行了5次有效的大修和无数次的中修、小修。保证了设备的正常运行，创下了窑运转率超过93%的该厂最好记录，也使卡尔巴拉水泥厂成为了伊拉克工业部的红旗单位。综观“预检修办公室”的作用，关键是“预”字，是它使全厂的设备维修管理由“传统的计划维修，和使用大量的检修工人，去四处救火”的模式转换成了目前在许多企业中采用的“专业运行、专业诊断、专业维修”的设备维修管理模式。对于被监测的设备，通过运行人员反馈或专业监测人员的周期性巡检，是发现该设备有故障，并判断出故障的类型、部位和程度，运行方面就可以参考监测中心的诊断意见并结合实际生产情况，合理安排停机维修计划。而专业维修机构(或公司)由于可以参考监测中心出具的“诊断报告”而大大减少盲目维修带来的巨大浪费。这样一来，企业的设备维修由原来的被动维修和计划预防维修，转变成现在的状态预知维修。? 机械设备长年累月运转，不出故障、不停车是不可能的。提高设备的产品质量、定期高质量的维修保养、运行过程中完善的监控、巡视、突发故障的及时处理等等都是设备不停车、少停车的有力保障。 这种做法的关键也在于“预”，要预知设备的状况、才能做到预知维修。 以运转率90%的新型干法水泥生产线为例，每年就有约40天的设备维修时间，（包括临时停窑检修时间），用以设备的高质量的维修保养。（即大修）。 目前，新型干法水泥企业对于“预知”的通常做法都是，设备管理部门通过整理分析生产线日常生产运行过程的设备监控参数，尤其是可溯性参数。（这是因为，通过监控参数的可溯功能，设备管理人员可以查看在设备报警的前一段时间的设备运行参数，帮助设备管理人员更好的判断设备运行的的真实状况。如某一点的温度突然升高报警，造成了停车，实际上并不一定是设备本身真有故障，可能是由于温度测量系统出现的瞬时故障。）发现设备隐患，制定设备大修计划，实现设备的高质量的维修保养。 现在使用DCS系统的新型干法水泥生产线的机械设备监控一般分为以下三部分。 一是将烧成系统中的部分主机如窑头、窑尾主风机、原料磨机、选粉机、煤磨磨机等设备的轴瓦、轴承的温度、振动参数（幅度或位移），送到DCS机站，在中央控制室操作员的计算机画面上显示、记录并被存储，在由操作员来监控，运行参数可追溯。一旦发生参数超限报警，由操作员决定是否停车，或报告机械设备管理部门来确认、处理。DCS系统主要是管理生产线的生产工艺运行参数。所以留给机械运行参数的DCS点数有限，同时还受操作员计算机画面尺寸的限制。能够传送到中控室的设备运行参数只能占熟料生产系统的一小部分。 二是在现场主机设备如磨机的驱动电机、窑拖轮等设备的附近，安装具有可向中控室操作员计算机传送峰值报警信号功能的温度巡检仪，用来监测主机设备的轴承或轴瓦的温度。当中控室操作员在计算机画面上看到某一个参数超限报警后，通知机械管理人员进行确认、处理。这些参数由于受巡检仪设备的限制，只在现场显示，没有存储，也不可以追溯。 三是水泥熟料烧成系统中，那些没有被中控室操作员监控，也没有安装现场巡检仪的机械设备，则通过设备管理人员利用手摸（感知温度、振动变化）耳听（感知振动或异音）或是利用机旁安装的固定式机械温度计、便携式温度计、测振仪进行定期或不定期的巡检，发现问题及时处理并将巡检结果记录在车间的日志上，这些参数，数量最多，虽然是瞬