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无砟轨道产生裂纹原因的分析与防治 摘要：综合我国目前正在施工的无砟轨道裂纹形式进行分析，并进一步分析了其裂纹产生的机理，指出温度和混凝土的收缩时产生裂纹的主要原因。最后提出通过优选原材料、优化混凝土配合比、采用二次振捣工艺及强化养护来防止裂纹的产生和发展。 关键词： 无砟轨道、 裂纹、 施工工艺、配合比 1 概述 1.1无砟轨道的裂缝特征 混凝土出现裂纹后，在开裂部位形成结构的薄弱环节，加大了混凝土与周围环境的接触面积，加速了混凝土的裂化速度，无砟轨道裂缝一旦形成, 特别是形成贯穿裂缝后危害较大, 它会降低无砟轨道的耐久性, 降低无砟轨道的绝缘性能, 削弱轨道结构的承载力, 同时还可能会危害到无砟轨道的使用安全。目前我国无砟轨道试验段主要有Ⅱ型( 双块式) 无砟轨道道床板裂缝和无砟轨道底座裂缝。道床板和底座都存在不同程度的裂缝, 出现这些裂缝的部位都有共同的特点: = 1 \* GB2 ⑴ Ⅱ型无砟轨道道床板裂缝主要有 = 1 \* GB3 ① 混凝土与轨枕交接处的四个角端有 40℃左右的角裂缝; = 2 \* GB3 ② 道床板中间有横向或斜向的裂缝; = 3 \* GB3 ③ 裂缝在初凝结束后 2～3d和2 个月左右多会出现并逐步发展; = 4 \* GB3 ④裂缝宽度无法测量, 肉眼可见, 裂缝不贯通道床板。图 1 是 2006 年 8月上旬某一典型的Ⅱ型无砟轨道道床板裂缝调查示意图( 调查区段是我国试验段某桥上的Ⅱ型无砟轨道) = 2 \* GB2 ⑵ 底座裂缝主要有以下规律和特点: = 1 \* GB3 ① 各种类型的无砟轨道底座多出现横向贯通裂缝, 间距为 5～15m; = 2 \* GB3 ② 伸缩假缝处裂缝沿假缝的深度方向向下延伸并贯通; = 3 \* GB3 ③Ⅰ型( 板式) 无砟轨道底座除与预留缝相邻的凸台处, 都有横向贯通裂缝, 裂缝最大宽度在底座上表面达 0.2 mm 左右; = 4 \* GB3 ④ 裂缝一旦出现都贯通整个底座混凝土; = 5 \* GB3 ⑤ 有少数区域在离道床边 10 cm 处的表面出现纵向裂缝, 裂缝最宽能达 0.5mm。图 2 是 2006 年8 月中旬Ⅰ型无砟轨道底座裂缝调查示意图( 调查区段是我国无砟轨道试验段某路堤处) [4] 1.2 裂缝区无砟轨道结构状况 Ⅱ型无砟轨道道床板以 8 块或 10 块轨枕为一整体进行浇筑, 两板间留 80 mm 的缝隙。道床板厚度350～ 250 mm, 布有上下 2 层钢筋, 混凝土强度等级为C40。道床板与底座之间用门型钢筋或底座留有凹槽、道床面凿毛, 进行连接。底座厚度为 300 mm, 分钢筋混凝土底座和素混凝土底座两类, 混凝土等级分别为 C40 和 C20。路基上底座浇筑前对 AB 组填料进行了刮皮, 并洒了足量的水。素混凝土底座上设伸缩假缝, 间距为 5 m, 缝深100 mm, 缝宽 8mm, 在初凝结束后 2d 时切割。钢筋混凝土底座上伸缩缝直接在浇筑时用沥青木板分离, 并用沥青油膏封面, 间距为 20 m, 伸缩缝宽 20 mm。[3] 2 裂缝产生原因分析 2.1 温度裂缝 = 1 \* GB2 ⑴ 施工时间不当。无砟轨道混凝土要求在气温较高时施工，混凝土浇筑完成后，水泥水化加快，使混凝土在较短的时间内产生塑性收缩、温度收缩、自生收缩和 于燥收缩，上述各种收缩的叠加易形成表面裂缝。 = 2 \* GB2 ⑵ 养护措施不当引起的混凝土裂缝。①混凝土未及时洒水保湿养护，不能保证表面混凝土中水泥水化所需水分，而导致混凝土表面龟裂。②混凝土养护时机把握不准，在水泥水化混凝土凝固时升温期内使用大量温度较低的水进行养护，引起混凝土内外温差急剧增大，导致混凝土开裂。[2] 2.2 荷载裂缝 = 1 \* GB2 ⑴气温变化引起荷载裂缝。混凝土浇筑完成后，未能及时解除螺栓调节器及轨道扣件工具轨的约束，致使比热容相对较小的混凝土在轨枕周围出现裂缝。 = 2 \* GB2 ⑵结构变形引起的裂缝。路基、桥梁、隧道沉降变形观测不到位，致使对轨道基础变形预测不准，引起轨道板开裂。 = 3 \* GB2 ⑶外加荷载引起裂缝。[5] 2.3 钢轨的伸长引起裂缝 双块式和长枕埋入式无砟轨道施工时一般是先将钢轨、双块式轨枕或长轨枕精确定位和扣件拧紧, 然后再浇筑混凝土。当白天太阳直射, 外界温度比较高时,钢轨的温度发生急剧升高, 钢轨伸长, 这时由于混凝土正处于初凝状态混凝土强度趋近于零, 不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 2.4 新旧混凝土不良粘结裂缝 双块式和长枕埋入式无砟轨道, 由于轨枕是预先制作的, 所以容易出现新旧混凝土粘结不良而出现裂缝。这在双块式和长枕埋入式无砟轨道中若不采用其它措施是很容