大跨度双连拱隧道管棚施工质量控制.ppt

目前，我项目部的墩身施工已经进入高峰阶段。这些浇筑完成并已拆模的混凝土表面，其主要表现为表面不平整，存在气泡，漏浆，冷缝，麻面，错台等瑕疵，构成了比较严重的外观质量缺陷。 这里就这些外观质量缺陷一一做出分析，找出问题所在，改进工艺工法，并确定修饰补救措施，争取后续施工的墩身能够避免出现类似问题。 案例一 气泡 案例分析 一、混凝土结构物表面出现较多气泡和孔洞 主要原因：混凝土施工时振捣不到位，振捣方法不正确，甚至局部漏振，混凝土疏松不密实，内部气泡未被完全赶出。 施工注意事项： 1、采用插入式振捣器时，振捣棒移动间距不得超过其作用半径的1.5倍。移动间距过远，容易漏振，过近则易造成局部过振，使混凝土产生离淅，粗骨料下沉。我们现场现在使用的都是50棒，由于我们墩身和北区承台模板采用的是钢模，使用70的振动棒振捣效果会好一些，南区承台模板是木模，因此振捣还是用50棒； 2、振动棒与侧模间距保持50~100mm；插入下层混凝土50~100mm，每一处振捣完毕后应边振捣边缓慢提起振捣棒，同时避免碰撞模板、钢筋以及预埋件； 3、对于每一振捣部位，需快插慢拔，振捣时间为20~30s，以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面出现浮浆为度； 4、混凝土浇筑时，混凝土分层厚度不得超过300mm。一次布料不得过多，不得采用振捣棒驱赶混凝土。 案例二 漏浆 二、模板密封不严实，水泥浆流失 主要原因： 1、模板拉杆孔过大，并且多次开孔，混凝土浇筑前没有及时封堵； 2、一节两层模板安装时，下层模板没有定位校正并抄平，上层模板用道连定位时，两层模板间缝隙局部过大，施工时没有及时封堵； 3、模板局部变形，上下层模板间连接螺栓没有全部安装，局部出现较大缝隙； 案例分析 施工注意事项： 1、模板所有孔洞必须密封； 2、模板安装时必须校正找平，先通过测量放线，在模板底部用水泥砂浆超平。顶部通过测量精测标高找平； 3、模板所有螺栓必须安装到位，不得省略。 4、拆模后，模板堆放合理，防止变形。 案例分析 由于模板面板刚度有限，在运输和使用过程中不合理吊装和堆放都可能导致模板变形、面板损伤，给后期周转使用带来麻烦，严重者可能导致模板报废。 模板在吊装时，应选择合理吊点，起吊和下放时速度不宜过快，避免与其他物体碰撞。 无论是运输还是模板拆装前后，都要注意保证模板正确堆放。模板堆放地要求平整，并支垫方木，具体见以下示意图： 案例三 冷缝 三、冷缝 主要原因： 1、浇筑混凝土过程中，停顿时间过长。 案例分析 施工注意事项： 1、混凝土浇筑过程中，必须严格控制停顿时间，根据现场的实际经验，冷缝的出现并不是指在上层混凝土初凝前浇筑下一层就不会出现，而是混凝土停顿时间超过2小时，就有可能出现； 2、停顿过后再次浇筑时，应先用振动棒振捣下层混凝土一次过后再进行浇筑。 案例四 麻面 四、麻面 主要原因： 1、布料时，卸料高度过大，混凝土离淅，水泥浆喷溅到模板表面较高位置，并提前凝固于模板表面，拆模时出现大量麻面； 2、模板表面不光滑； 3、浇筑时振捣不合理。 案例分析 施工注意事项： 1、混凝土倾落高度超过2m时，需设置串筒； 2、模板表面打磨平整，振捣适当。 3、合理选择脱模剂，我们现场采用的脱模剂是机油，还可以选择专业的脱模剂。 案例五 错台 五、错台 主要原因： 1、模板本身误差较大，在使用前没有试拼，安装时发现螺栓孔偏位较多，虽然进过割炬修饰，但仍然存在偏差。 2、模板存在较小变形，但是拼装顺序不合理，导致偏差过大； 3、模板堆放运输不合理导致变形，拼装时无法保证平面； 4、安装时部分螺栓没有安装，振捣时模板移动。 案例分析 施工注意事项： 1、保证模板精度，试拼时相邻模板做记号以便于安装，模板对墩柱外观起着决定性作用，定型钢模板应以单元面积大，接缝少，咬合严密为准则，保证模板的严密、平顺，尽量考虑增大刚度。在加工完成后应进行试拼验收，如果精度不够则返工处理完毕后运至现场。模板制作允许偏差为： 项 目 允许偏差（mm） 检验频率（点数） 检验方法 模板长度和宽度 0 -1 4 用钢尺量 肋高 ±5 2 用钢尺量 面板端偏斜 0.5 2 用水平尺量 孔中心与面板间距 ±0.3 4 用钢尺量 板端孔中心与板端的间距 0 -0.5 4 用钢尺量 沿板长宽方向上的孔 ±0.6 4 用钢尺量 板面局部不平 1.0 4 用2m直尺和塞尺量 板面和板侧挠度 ±0.1 1 用水准仪和拉线量 项 目 允许偏差（mm） 检验频率（点数） 检验方法 相邻两板表面高低差 2 4 钢尺和塞尺量 表面平整度 3 4 直尺和塞尺量 垂直度（墩、台） H/500,且不大于20 2