课件：生产基层管理培训教材.ppt

* * 十三、制程异常改善方案透析 4．对拟定的纠正和预防措施，在实施前先通过风险评价过程进行评审，以确保这些措施与问题的严重程序和面临的风险适应，并能有效控制因纠正和预防措施的实施而可能带来的新的风险。 5．当纠正和预防措施的实施可能带 来的风险、成本与效益为组织可接 受时，实施所确定的纠正和预防措施； 当不能接受时，应更新拟定和评价这 些措施，直至到可接受的程序。 * * 十三、制程异常改善方案透析 6．评审和确定所实施纠正和预防措施的有效性，如不能取得预期效果，应重复上述过程；如能取得良好效果，应巩固所取得的成果，采取相应文件化的更改。 附案例分析： 品质异常改善单.xls 品质改善单.xls * * 十四、客诉处理透析 A、8D报告的制作： 1D: 成立团队 公司明确团队队长由副总/部长亲自担任； 质保部负责召集和组织团队的活动； 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D:描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问题再发生， 应使用合理的思考及统计工具来详细地描述 问题：发生了什么问题？发生地点？发生时 间？问题的大小和广度？从这几方面收集关 键资料。 * * 3D: 围堵行动 为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。 4D: 找根本原因 就问题的描述和收集到的资料进行比 较分析，分析有何差异和改变，识别 可能的原因，测验每一个原因，以找 出最可能的原因，予以证实。 十四、客诉处理透析 * * 5D: 永久性纠正 针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。 6D: 验证措施 执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果 十四、客诉处理透析 * * 7D:预防再发生 修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。 8D: 肯定贡献 完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署 十四、客诉处理透析 * * 十五、车间现场“5S”管理 2、整理的作法： 目的： a、找出不必要的物品，以排除多余库存的浪费，宽出更宽敞的空间； b、未进行整理造成的现象。 ※空间越来越小 ※再多的架子、柜子、框子仍觉不够 ※多余的治具、工具、器材、物品等积压 ※增加保管费、维护费及盘点时间的损失 ※ 多余物品的发现 ※料架：有各种杂乱没用的东西 ※ 办公区：零乱杂陈及未归档的书籍、文件、图面 ※工场：不能用的设备、作业台、材料、不良品、废品等 * * 十五、车间现场“5S”管理 3、整理的关键因素： 是否为不必要的物品： ※ 上级的果断决策 ※ 负责人实地点检确认 4、整顿的做法： 整顿就是标准化： 在哪里（定位）场所 三定 有什么（定品）品名 有多少（定量）数量 目的： a:有条理的运行工作，忙而不乱，减少寻找的浪费，保持物品处于堪用、好用的状态，使问题点能显在化 b:未进行整顿时造成的浪费的现象： 使用2分种的物品却花30分种去找寻，只有熟手才知道 东西在哪里，东西到处摆放零乱，也不知应放在何处，摆 放的方式不当。 * * 5、整顿进行的程序： 撤出不必要的物品，空出闲置的场所，规定放置的位置，标示放置的位置。 6、整顿时的关键因素： 放置位置的规划，空间的立体使用，共同使用 物件，由主要使用者负责放置方式的决定。 ※ 适合于品质、效率、安全的位置 ※ 避免破坏整理后的效果 ※ 明确显示不良品 ※ 明确规定不良品放置场所，并以红色等表示 ※ 并确实要求不可让人养成“暂时保留”的习惯 十五、车间现场“5S”管理 * * 7、清洁、清扫、素养的实施要领： 通过标准化，使整理、整顿、清扫、清洁维护成果 不要放置不用的东西 三不要 不要弄乱 不要弄脏 单位之间相互竞争，严肃仪容、整齐、清洁 修身 素养 纪律 遵守团队纪律与自我纪律，落实下工序、下 步骤就是顾客，对人亲切，有礼貌，自主管理。 十五、车间现场“5S”管理 * * 十