转炉炼钢技术的发展与展望.pptVIP

采用动态控制技术存在以下缺点 不能对吹炼造渣过程进行有效监测和控制，不能降低转炉喷溅率； 不能对终点[S]、[P]进行准确控制，由于[S]、[P]成分不合格，造成“ 后吹”； 不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控制。 全自动转炉吹炼技术 弥补了动态控制的上述缺点，全自动吹炼控制技术，通常包括以下控制模型： 静态模型——确定吹炼方案，保证基本命中终点； 吹炼控制模型——利用炉气成分信息，校正吹炼误差，全程预报金属熔池成分（C、Si、Mn、P、S）和炉渣成分变化； 造渣控制模型——利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣工艺，避免吹炼过程“ 喷溅”和“ 返干”。 终点控制模型——通过终点融枪校正或炉气分析校正，精确控制终点，保证命中率。 采用人工智能技术，提高模型的自学习和自适应能力。 全自动吹炼控制技术的冶金效果 ①提高了终点控制精度，对低碳钢（[％C]0.06％），控制精度为±0.015％；对中碳钢（[%C]=0.06～0.20％），控制精度为±0.02％；高碳钢（[％C]0.20％），控制精度为±0.05％；温度±10℃，命中率≥95％。 ②实现了对终点S、P、Mn的准确预报，精度为：S±0.0009％；P±0.00l4％；Mn±0.009％。 ③对中、高碳钢冶炼，后吹率从60％下降到32％； ④喷溅率从29％下降到5.4％； ⑤终点拉碳至出钢时间从8.5min缩短到2.5min； ⑥铁收得率提高0.49％，石灰消耗减少3kg/t，炉龄提高30%。 转炉炼钢技术的发展与展望 冶金学院 朱 荣 20世纪转炉炼钢技术的发展历程 现代转炉炼钢的重大技术 21世纪转炉炼钢技术的发展 节能与环境保护 内容提要 一、20世纪转炉炼钢技术的发展历程 氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。 2l世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70％。 回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可划分为三个发展时期。 转炉大型化时期（1950～1970年） 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。 开发了大型转炉设计制造技术、除尘与煤气回收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。转炉炉龄达到2000炉。 转炉吹炼制度为“ 三吹二”或“ 二吹一” 转炉技术完善化时期（1970～1990年） 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。 对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的要求。 为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。 这一时期转炉炉龄达到 5000炉，吹炼制度转变为“ 二吹二”或“ 三吹三”。 转炉综合优化时期（1990～2010年） 建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的生产体系。 围绕纯净钢生产，研究开发出铁水“ 三脱”预处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉龄等重大新工艺技术。 转炉炉龄超过10,000炉，初步实现“ 一座转炉吹炼制”，形成炼钢——轧钢短流程生产线。 二、现代转炉炼钢的重大技术 转炉大型化技术 2.1 转炉大型化技术 实现转炉大型化具有以下优点： ? 显著提高生产效率和劳动生产率 ? 吹炼平稳，易于实现煤气回收，终点动态控制 ? 热损失小，成分稳定，有利于改善钢质量 ? 易于与精炼特别是真空精炼相匹配 二、现代转炉炼钢的重大技术 转炉大型化的核心技术 ? 大型转炉（≥250t）的设计制造技术 ? 水冷托圈与悬挂倾动—传动装置 ? 多孔拉瓦尔氧气喷枪 ? OG法除尘与煤气回收技术 ? 镁碳砖生产工艺与制造技术 ? 污水、污泥处理净化技术 ? 综合砌炉与护炉工艺（喷补、挂粘渣等） ? 吹炼静态模型控制技术 ? 终点副枪动态控制技术 2.2 顶底复吹转炉吹炼的工艺特点 顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点： ? 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧 ? 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢—渣反应接近平衡 ? 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重优点 ? 进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果 ? 冶炼低碳钢（C=0.01～0.02%），避免了钢渣过氧化 ? 顶底复合吹炼技术的分类 顶吹氧，底吹惰性气体搅拌工艺： 代表方法有：LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB等。 技术特征： ? 顶吹100%氧气，可采用二次燃烧技术提高熔池热效率； ? 底吹惰性气体搅拌，前期吹N2气后期切换为Ar气； ? 供气强度波动在0.03～0.12 Nm3/t.min范围。 顶底复合吹氧工艺 代表方法： BSC-BAP、