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第五步：挂红牌 连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌； 红牌要挂在引人注目的地方； 不要让现场的人自己挂； 理直气壮挂红牌，不要顾及面子； 红牌就是命令，不容置疑！ 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦，整改合格通过验证后立刻取消。 第六步：红牌的对策和评价 对红牌要跟进改善进度 对实施效果进行评价 目视管理实施 7S的推展手法——目视管理 红牌作战——红牌作战实施步骤 P. * 厚朴管理咨询 7S生产现场管理 黄 寿 荣 目录 关于7S 推行7S的目的和作用 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的项目展开 如何推进7S 关于7S “7S只是对现场管理的最基本要求 在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。 现场管理无小事 关于7S 初识“7S” 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁清洁 清洁 SEIKETSU Standardization 管理公开化、透明化 素养 SHITSUKE Discipline and Training 严守标准、团队精神 节约 ____ Save 能用的东西尽可能利用 安全 ____ Safety 全员参与，消除安全隐患 日本企业在推行“全面质量管理”时，通过不断的研究和总结，企业现场管理从“3S”“4S”到“5S”。随着“全面质量管理”的不断深入和对企业管理的不断完善，现代企业现场管理从“5S”发展到“7S”。 关于7S “7S”是企业管理的基础 企业方针、目标 品质 Q 成本 C 交货 D 服务 S 技术 T 管理 M 7S 7S的目的与作用 “7S”的目的 7S活动的目的 培养员工的主动性和积极性 创造人和设备都适宜的环境 培养团队精神和合作精神 缩短作业周期，确保交货期 降低生产成本 改善零件库存周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少故障甚至消除隐患 组织活力化，改善员工的精神面貌 改善和提高企业形象 提高管理水平，改善企业经营状况 形成自主改善的机制 7S的目的与作用 “7S”的作用 亏损＝0 不良＝0 浪费＝0 故障＝0 切换产品时间＝0 事故＝0 投诉＝0 缺勤＝0 把我们的工厂打造成为八零工厂 7S的推进要点 推行7S，打造卓越的生产现场 整理： 把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉。 整顿： 把必要的放在制定位置，标准化。 清扫： 使公司内部消除脏乱，及时发现缺点。 清洁： 保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。 素养： 自觉遵守规定事项，养成良好习惯。 节约： 优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费。 安全： 生产、技术、机器设备稳定可靠，按规定操作，消除隐患。 素养 节约 安全 整顿 整理 清扫 清洁 整 整 理 顿 清 扫 清 洁 素养 安全 节约 7S的推进要点 “7S”实施推进要点 整理 素养 整顿 清扫 清洁 节约 安全 保持 习惯化 效率性 环保 基本行为 3S 自觉执行 5S 精益行动 6S 可持续发展 7S 经常执行 4S 定品 定位 定量 三定原则 首先，把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。 最后把有用的物品按一定顺序摆放好。 对工作场所进行整理之后有如下好处： 可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高工作效率。 减少碰撞，保证生产安全，提高产品质量 消除混料差错 有利于减少库存，节约资金 使心情舒畅，提高工作情绪 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——整理（第一个S） 整理步骤：1、现场检查；2、区分必需品和非必需品；3、清理非必需品；4、非必需品的处理； 5、每天循环整理。 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。 整顿时注意以下三点： 固定地点，一般不要经常变动； 使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理； 目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——整顿（第二个S） 对工作场所进行整顿之后有如下好处： 提高工作效率； 将寻找时间减少为零； 异常情况能马上发现； 不同的人去做，结果是一样的。 整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、决定存储方法（定置管理）；4、实施。 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——清扫（第三个S） 把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、铁削、