墩台沉井施工方案.docVIP

26#墩沉井施工方案 一、概况 1、地质概况 地面标高4.1，承台底标高为-4.97。自地面以下0～5.4米为人工填筑粉质粘土；5.4～7.6米为中砂，σ０＝0.25MPa；7.6～10.0米为粉质粘土，σ０＝0.20MPa；10.0～18.1米为细砂，σ０＝0.20MPa。 2、工程概况 承台长15.8米`，宽7.8米，高3.0米，承台左侧距便桥最小距离2.4米。沉井长19.8米，宽11.8米，壁厚1.5米，高11.1米，钢筋砼结构，不设隔墙。 二、沉井施工工艺 平整场地 铺设垫木 支立脚手架 立内模板 安装绑扎钢筋 立外模板浇注砼 人工开挖 沉井下沉 封底。 1、制作沉井 平整场地：由于上层为人工填土，承载力较低，在刃脚下换填50cm厚砂加碎石（详见附图）。 铺设垫木：垫木选用质地良好的枕木，刃脚下铺满垫木，垂直沉井边线铺设，倒角段径向铺设，铺垫前应先设置好定位垫木，然后从各定位垫木向两边铺设，相邻垫木最大高差不大于0.5cm，垫木顶面最大高差不大于3cm。 立模板：模板采用木模拼装，钢管、槽钢、对拉筋加固。 绑扎钢筋：钢筋加工成型后在模板内绑扎。 浇筑砼：采用吊车斗送砼，人工捣固。 拆除模板：为加快施工进度，采用早强砼。第一节刃脚部分砼强度达到2.5Mpa以后，方可拆除直立的侧面模板；当砼强度达到70%设计强度时，方可拆除隔墙底面和刃脚斜面的支撑支模板。首先从中部向两边拆除，然后再从刃脚处拆垫木时，采用分区、依次、对称、同步进行，以防只拆一侧，致使沉井下沉产生倾斜现象；拆垫木之前应先挖去垫木下的砂土，挖的深度以能把垫木抽出为宜，谨防深挖，在抽除几组垫木出现空挡后，应回填砂土，并且夯实，防止沉井下沉倾斜。 沉井接高：沉井高11.1米，第一节高4.0米，第二节高4.0米，第三节高3.5米,其中第一节和第二节分两次浇筑，每次浇筑2米。当沉井下沉到顶面距地面1.0m左右时，减缓下沉速度进行调整，当其高度高于地面0.2m时，开始接高沉井。沉井接高前，刃脚部分必须与基坑底部全部接实，不能出现沉井悬空部分，必要时在刃脚斜面加设支撑，以防沉井在接高时突然下沉，使新灌砼产生裂纹。每节沉井的竖向轴线与第一节重合，保证外壁竖直平滑，减少下沉阻力。接高沉井前，必须将前一节砼顶面清洗干净，且模板不能支撑在地面上，防止砼浇筑过程中沉井不均匀沉降，砼产生裂缝。2、沉井下沉 明挖下沉：当地下水位低于沉井刃脚时，采用明挖下沉。 射水吸泥：当地下水位高于沉井刃脚时，采用射水吸泥。 3、封底：基底有少量渗水封底时，先把刃脚周围用粘土或水泥砂浆封堵后，井内无水时方可灌注砼；若刃脚经封堵后仍有少量渗水，但容易抽干，这时要采取抽水封底的方法。地下水渗水很大时进行水下封底。 三、沉井下沉检算 1、第一节沉井下沉检算 沉井质量：m= V×ρ=（19.8×11.8-16.8×8.8）×4×4.5=1544.4t; 沉井自重:G= m×g=1544.4×9.8=15135.12KN； 摩阻力:Rf=U×(h-2.5)×ρ=63.2×(4-2.5)×50=4740 KN； 下沉系数K =G/Rf=3.21.15，可以下沉。 2、第二节沉井下沉检算 沉井质量：m= V×ρ=（19.8×11.8-16.8×8.8）×8.0×4.5=3088.8t; 沉井自重:G= m×g=3088.8×9.8=30270.24KN； 摩阻力:Rf=U×(h-2.5)×ρ=63.2×(8.0-2.5)×50=17696 KN； 下沉系数K =G/Rf=1.711.15，可以下沉。 3、第三节沉井下沉检算 沉井质量：m= V×ρ=（19.8×11.8-16.8×8.8）×11.1×4.5=4285.71t; 沉井自重:G= m×g=4285.7×9.8=42000.0KN； 摩阻力:Rf=U×(h-2.5)×ρ=63.2×(11.1-2.5)×50=27176.0KN； 下沉系数K =G/Rf=1.551.15，可以下沉。 综上所述，该沉井不用加载，自重可以下沉。 四、通病与预防措施 1、外壁粗糙、鼓胀 沉井浇筑混凝土脱模后，外壁表面粗糙、不光滑，尺寸不准，出现鼓胀，增大与土的摩阻力，影响顺利下沉。 原因分析：(1)模板不平整，表面粗糙或粘有水泥砂浆等杂物未清理干净，脱模时，混凝土表层被粘脱落。(2)采用木模板，浇筑混凝土前未浇水湿润或湿润不够，混凝土水分被吸去，致使混凝土失水过多，疏松脱落形成粗糙面。(3)模板接缝、拼缝不严密，使混凝土中水泥浆流失，而使表面粗糙；或混凝土振捣不密实，部分气泡留在模板表面，混凝土形成粗糙。(4)筒壁模板局部支撑不牢，或支撑刚度差，或支撑在松软土地基上；浇筑混凝土时模板受振，或地基浸水下沉，造成局部模