水泥稳定碎石离析现象的控制.pdf

水泥稳定碎石离析现象的控制 陈继华 (中铁二十三局集团第三工程有限公司，成都 611137) 摘 要：本文以较丰富的水泥稳定碎石路面铺筑实践经验结合理论知识，比较全面、系统地阐述了从碎石加工、堆放、上料、拌合、 运输到摊铺全过程的造成混合料离析的原因及其控制措施。 关键词 ：水泥稳定碎石；离析；质量控制 水泥稳定碎石因其在碎石加工、堆放以及稳定料拌合、 部向下部逐层推进，且每一装载层的高度不能大于3米，以 运输、摊铺过程中的质量控制不力而会产生离析现象。离析 防产生离析。 后细料集中的区域其强度达不到设计要求，开放交通后在长 期车载的疲劳作用下，首先产生破坏；粗骨料集中的地方即 2混合料拌合过程的控制 俗称的碎石窝因其没有胶接材料而呈松散状，是水稳结构破 2．1场站建设 坏的裂纹源。水泥稳定碎石结构层的离析现象在施工中无法 拌合机出料口与地平面之间距离不能太高，宜比料车接料 根除，但可以通过一定的措施来有效地控制离析的产生。因 高度高出20~50cm，过高卸落高度增加，离析会增大；运输车接 此，如何减少离析的产生是解决路面使用寿命的重要质量控 料时，地面应随时保持水平，防止粗粒料往一边滚动。 制手段之一。 2．2拌合过程的控制 混合料产生离析的原因主要是各级材料用量不均匀， 1对原材料的控制 有效的解决办法是增加生料的进料斗，以四料斗为宜。为防 1．1料场选择与碎石加工 止料斗之间串料 (不同规格的集料混在一起会使离析现象产 水稳层铺筑因其用量大而经常采取多料场分别加工碎石、 生)而在料斗之间应设立隔板 ；用于上料的装载机的斗宽应 集中拌合的方法进行施工 ，不同产地的同级材料混合堆放 ： 小于料斗宽度，上料时不应把料装得太满，不能超过隔板 ， 因不同料场的石质有一定的差异，同样体积的碎石其质量不 装载机上料的上举高度不能高于料斗50cm，以防碎石在下落 尽相同；碎石机加工不同石质的材料，其压碎值 、磨耗率等 时产生离析。 指标有差异，加工出的碎石颗粒粒径、颗粒级配发生变异， 拌合机的实际产量宜低于其最大产量的10％，以减少因拌 集料颗粒的均匀性得不到保证，容易发生离析。解决的办法 合不充分而造成的混合料离析现象。 为：在条件允许的情况下，尽量选择一个材质均匀、稳定 、 储量丰富的料场供料；当必须采用多个料场时，每一料场的 3运输车装料与卸料 各级产量应基本接近级配曲线的中值，且各料场的材料分开 3．1运输车均匀装料的控制 堆放，分批次进行拌合。 运输车不定量从拌合机混合料出料 口装料 ，还是从贮料 1．2碎石堆放 仓装料都会使混合料产生离析：因接料过程中，较大的碎石 在路面铺筑实践中，碎石加工后 ，由于数量较大 ，规 往往会滚到运料车车厢底部和四周。这样的结果是运料车向 格较多，为节约使用场地而堆放高度过高，碎石中大粒料 摊铺地段卸料或摊铺机卸料到最后时，卸下的大部分是大粒 在堆放过程中由于惯性作用容易滚到料堆外侧而产生离析； 径料，这些大颗粒料滚到摊铺机受料斗两边的侧板上，摊铺 装载机上料时，往往从料堆底部的外围铲料 ，将离析料供给 机卷斗送料铺出的路面每到一车料结束时，会出现一片粗料， 拌合机，混合料产生离析的可能性就会增大。因此，不同规 产生严重离析。因此，运料车在拌合机下接料时应调整装料位 格的集料应分别堆放 ，碎石堆放高度