冲压规划VSC技术交流.ppt

冲压模具制造过程及周期 冲压模具的每个制造过程都需要一定周期，并且不能并行进行。按照PEP手册，标准的模具制造周期从数据P认可至SOP需24个月 单件尺寸优化 单件尺寸优化点 匹配平度 内板特殊型面 及压合边 匹配间隙 装配间隙 内板轮廓 压合边高度 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 大小 空位 修边更改的主要方法：烧焊后机加或手工研修 修边更改相对来说是比较简单的模具更改，但经常烧焊部位影响模具使用寿命，所以涉及压合边高度的更改，通常待压合调试完成，尺寸稳定确认后一次更改，期间也有可能配合压合调试进行局部更改。所以修边经常在3分认可时不论超差多少，只要不影响装车，焊装无抱怨都不考虑更改，等到1分认可前更改完成 单件尺寸优化 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 制件上的孔 装焊定位孔 安装孔 过孔 总装工艺孔 减重孔 喷漆工艺孔 高 低 精度要求 孔位更改5mm以内相对较易实现 孔深度的更改（门护板卡扣孔等）属于型面更改 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 易 难 轮廓更改，改小比改大容易，改大需要烧焊加工。 外板轮廓的更改不只是一道序的更改，不论轮廓改大改小翻边高度都会发生变化。 修边 垂直翻边 带角度翻边 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 门外板翻边通常只有垂直翻边，垂直翻边的更改通常只更改翻边序及修边序即可 前后盖及顶盖的翻边通常有带角度翻边，更改工序就多，修边 翻边 侧翻边。 涉及压合的单件外板轮廓更改，一定要在压合调试稳定之后，因为压合有压合损失，压合损失没有确认，就更改单件轮廓，总成尺寸得不到改善。 B7L前门外板在3分认可时，压合（PTA)提出前门轮廓由向里0.8mm更改为0，此时压合调试基础工作还没有完成（滚边压合）。 压合调试稳定后总成尺寸超宽，AMB抱怨严重。 原因：压合后，总成轮廓向外0.5mm,并无法解决。 如果单件轮廓在压合调试稳定后更改，总成超宽的问题能够避免 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 翼子板及侧围产品特征决定了其工艺结构的复杂性，大量斜楔的使用给模具更改造成了很大的困难。 B A A B 轮廓大部分斜楔成形，形状复杂且凸模薄弱，极易产生烧焊变形。 因为形状复杂，轮廓更改对AUDIT影响较大 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 FAW-VW 1 2 3 4 5 6 1 单件及总成轮廓问题体现在整车上一般是匹配间隙，在可能的情况下，间隙问题尽量更改容易更改的单件 发罩与翼子板间隙问题 发罩优先更改 2 翼子板与侧围A柱间隙问题 翼子板优先更改 3 顶盖与侧围匹配问题 顶盖优先更改 5 后门与侧围间隙问题 后门优先更改 4 前门与翼子板间隙问题 前门优先更改 6 后盖与侧围间隙问题 后盖优先更改 修边 Beschnitt 孔 Loch 轮廓Umriss 型面Form 易 难 单件尺寸优化 单件及总成的Form问题，体现在整车上一般是匹配平度问题。 单件的Form问题（内板压合边及特殊整形面除外）大多由零件回弹造成，而零件回弹的优化是冲压模具最大的难点。所以由单件回弹引起的整车平度匹配问题靠单件解决非常困难，需要辅助夹具校形及装配调整工艺 1 2 3 4 5 6 单件优化进展缓慢零件质量差是冲压经常遭受的抱怨，除一些模具更改困难的主观因素之外，还有两个重要客观因素 1.目前大众大部分项目因为产品P认可数据原因导致模具周期缩短3-4个月，从而使零件在各节点状态不能满足要求。而模具的基础工作延后，零件不具备整改条件，也是单件优化进展缓慢的原因之一。 单件尺寸优化 2.单件的优化分为尺寸及表面（AUDIT) 单件尺寸优化 在单件的部分位置同时存在AUDIT问题与尺寸问题的前提下，应该先优化尺寸。 在一些项目上迫于质量的压力往往先优化AUDIT问题，但在尺寸优化之后，之前相关的AUDIT问题又会重新出现，还要再进行一次优化。 单件尺寸与整车尺寸 单件 焊接总成 压合总成 装配调整 电泳 涂漆 总装装配 整车 整车匹配是一个全过程的系统问题，单件，压合，焊接总成，电泳等都会影响整车匹配结果，单件是为整车服务的环节之一 单件与压合尺寸优化分析 压合总成尺寸与单件尺寸相辅相成，最终的目的是得到合格的总成件。 单件的尺寸优化需要根据压合总成状态结合单件测量报告提供更改依据，并且压合在基础工作完成