铝合金管横焊的焊接操作技术.docVIP

铝合金管横焊的焊接操作技术 王以兵 娄全来 姜振峰 李斌 中国石油天然气管道局第三工程分公司（451450） 0 前言 长期以来我公司一直以焊接管道为主，基本处在碳钢和高碳钢之间焊接作业，对焊接有色金属铝及铝合金项目几乎无任何接触乃至空白。2012年管道局焊工大赛设立六个比赛焊接项目中就有铝合金管横焊，为此我们经过学习、研讨和实际操作目前已逐步掌握铝合金管横焊操作技术，现将此操作技术做以下阐述。 1 焊前准备 1.1铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 　 1.1.1 化学清洗 　 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％ 1.1.2 机械清理 　 在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油污，随后直接用直径为0.15mm～0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉刀、不锈钢清洁球等清理待焊表面。工件和焊丝经过清洗和清理后，在存放过程中会重新产生氧化膜，特别是在潮湿环境下，在被酸、碱等蒸气污染的环境中，氧化膜成长得更快。因此，工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 1.1.3　焊前预热 薄、小铝件一般不用预热，厚度10 mm～15 mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200 2 坡口加工及焊接材料 将规格为Φ80mm×5.0mm,材质为5AO6铝合金管两端开出单边V形坡口，坡口角度为30度，施焊前将坡口两侧表面各10mm 处上的油污、水分等杂质清除干净，并使坡口内及两侧内外表面各大于10 mm范围内用旋转式合金磨头进行打磨至露出金属光泽。将直径为2.0～3.0mm材质为 ER5356 焊丝用丙酮清洗 3 保护气体 焊接铝及铝合金时，使用的保护气体主要是氩气及氦气两种，可以是单独使用氩气作为保护气体，也可以将氩、氦按一定比例混合后作为保护气体。 氩气是一种惰性气体，是制氧时从空气中获得的副产品。它几乎不与任何金属产生化学作用，也不溶于金属中。氩气密度大，易排挤掉焊接区中的空气，形成严密的覆盖层，起到良好的保护作用。另外电弧在氩气中燃烧稳定、热源集中，因此氩弧焊时可获得优质焊缝，这也是铝及铝合金通常采用氩弧焊的主要原因。 铝合金焊接时要求氩气的纯度是：（GB/T 4842-2006）氩≥99.99%；氮＜0.005%；氧＜0.001%；氢＜0.0005%；水分≤0.0015%；相对湿度不大于5%。 氩气纯度的鉴别 氩气使用单位要对氩气纯度进行化学分析是比较困难,比较易行的鉴别方法是钨极端面颜色鉴别法。方法是，钨极与铝板间引燃电弧，并保持固定不动，当铝板上形成一熔化区时，立即熄灭电弧（此时仍通氩气），待钨极冷却后其端面显示出白亮颜色，即表示氩气纯度高，如呈氧化色（非银白色），则这瓶氩气纯度不够。 钨极选择 在交流电源焊接时，采用铈钨极。铈钨电极末端呈正球状，而铈钨极因熔化而起“凸瘤”，并且烧损也极不规则。生产实践亦证明，铈钨极、钍钨极虽然允许电流密度大，但是在交流钨极气体保护焊时，钨极末端形成球状性能差，而且容易崩落钨极，影响电弧稳定性及焊缝质量，因此铝合金交流焊时宜采用纯钨电极。 4 焊接设备 采用山东山大奥太WSME-315(Ⅱ)铝方波焊机，焊接设备启动前，检查设备安全。指示仪表、开关位置和电源极性，确认焊接参数，焊机地线应尽量靠近焊接区，用卡具将地线与铝合金管接触牢固，避免产生电弧，以确保安全性和正确使用性。 4.1管口组对 管口组对是保证焊接的质量和背面成型良好的关键，如坡口形式，组对间隙和钝边的尺寸不合适容易造成一些焊接缺陷，为此在现场组对时需要采用工装加紧机具，以保证铝管不错边和间隙的合缝度。焊件组对时的定位焊缝应有合适的长度和间距。选用的焊丝及采取的工艺措施应与焊接工艺要求相同。定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹杂等缺陷，否则应清除重焊，重焊应在附近区域进行。将会熔入永久焊缝的定位焊缝及时清除表面氧化层等，并使焊缝两端平滑过渡以便于接弧，否则应予修整。 如图1所示 图1 5 合理的选择焊接参数