浅谈铁路t梁外观质量缺陷及防治措施.doc

浅谈铁路T梁外观质量缺陷及防治措施 近年来，随着高速铁路的现代化建设发展进程，人们对桥梁外观质量越来越重视。由于铁路T梁具有梁体长、梁肋高、腹板窄、端头配筋较密、有马蹄及多道横隔板等特点，施工过程难于控制，经常会出现许多外观缺陷。本文根据生产实践经验总结结合理论知识，对铁路T梁外观缺陷成因及防治措施进行一系列总结。 1、蜂窝麻面 主要出现在侧模接缝处，横向锚孔四周，堵头模板两侧处，腹板胶管处，翼板下底面等； 原因分析： (1)、模板原因，拆立模时模板变形，导致漏浆；锚盆清渣不干净，与侧模连接不紧密；端模夹侧模形式，端模与底模不能密封漏浆形成蜂窝；挡碴墙清渣不干净，振动时水泥浆渣等杂物掉落在翼板上。 (2)、浇注原因，浇注底腹板时，受抽拔管位限制，混凝土粗骨料容易被胶管卡住，石子堆积在胶管与侧模之间，水泥浆体无法包裹石子。 预防措施： (1)、对模板进行加固，尤其是拆模过程中侧模下部顶拉受力位置易变形，应采用加劲板进行加强。 (2)、采用氧气管环套锚盆四周；接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。  (3)、底腹板浇注过程中，除使用附着式振动器振捣外，采用30振动棒或钢筋辅助下料，严防石子卡管。 2、气泡 主要出现在马蹄上口斜面；腹板。 原因分析： (1)、马蹄上口斜面排气困难，受抽拔管位限制振捣困难，仅靠附着式振动器振捣，插入式振动棒无法插入振捣引气，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。 (2)、腹板气泡由于振捣不到位，或下料分层厚度偏大，气泡无法排净。 预防措施： (1)、对于梁体较短的如24米、16米梁型，可采用整体水平分层下料工艺，如24米梁可采用一斗料2方从一端到另端来回一次放完，一般24米梁9-10方即可将马碲灌完，施工时可根据各种梁型计算，控制马碲砼厚度,使坡顶预留5cm排气泡。 (2)、对32米梁，可采用纵向分段，斜向分层的浇注方式，如：一斗料按2方计算，第一斗从端头到8米位置，第2斗从端头到12米位置，依次向前推进至跨中，浇注过程中注意端部变截面段及各个隔墙位置应适当多下料，避免分层坡度突变，腹板砼水泥浆聚集在隔墙位置。 (3)、砼塌落度的控制，砼塌落度要适当控制小一点（塌落度10cm左右），拌和物含水量少，易克服砼气泡。通过实践证明：施工时坍落度较小的混凝土料，成型后表面气泡少，但色泽较深;坍落度较大的混凝土料，成型后表面气泡小而密集，色泽较浅。 (4)、砼浇筑过程中分层浇筑，按断面自下而上分次进行的砼浇注，摊铺厚度一般40－50cm一层为宜（约为振捣棒作用半径的1.25倍），每层厚度应基本一致。 3、云斑、色斑、泌水、 水纹状的云斑或鳞状色斑一般在腹板大面积存在，砂斑、砂线出现在马碲斜面以及斜面以上腹板上。 原因分析： (1)、砼配比，砼配合比不是最佳配合比，石子级配不良,大颗粒含量太大,砂子含粗颗粒较多，加上搅拌不够，塌落度较大时，拌和物粘稠性差，砼易离析。 (2)、过振，浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。同时砼振动延时过长，砼易产生离析、泌水，离析较重的，骨料分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线。 (3)、用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。 整改措施： (1)、调整砼配合比，由于砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约1％，粉剂约1.5％）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1－2％许，（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%）不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。因此，较通常情况下的砼配合比可作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增加砂率，稍减用水量。 (2)、加强对砼的搅拌，混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般，当水泥用量达350kg/m3以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。若采用滚筒式搅拌机时，混凝土搅拌时间控制为2.15～3min；采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min。 (3)、振捣应严格控制，T梁胶管