CRTSⅡ型轨道板预制工艺培训.ppt

五、轨道板脱模 　　⑴卷起养护薄膜 　　⑵预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。 　　⑶切断预应力钢筋 　　⑷脱膜 　　采用真空吊具脱膜，将轨道板平稳地从模具中吊出来，存放在台座旁对应的静置线的存放座上。 6.5模具清理及脱模油喷涂 　　为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。 七、轨道板打磨 　　⑴轨道板翻转 　　用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。 ⑵切除轨道板两侧突出的预应力钢筋 ⑶打磨 毛坯板 定位 毛坯板检测生成原始数据，与标准数据比较确定磨削量 磨削 加工 成品板检测 成品板编号 合格 废品 不合格 八、轨道扣件的安装 　　轨道扣件的安装在预制场进行预安装。 　　扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水，再定量注入油脂。 　　⑴将Zwp 104 NT弹性垫板放置在轨道板的承轨台上； 　　⑵将Grp 21底板放在弹性垫板（Zwp 104 NT）之上，将轨垫Zw 692放在底板之上； 　　⑶将塑性轨距挡板放入垫板槽中，使轨垫边缘与轨距挡板下接合。 　　将弹条Ski 15放在轨距挡板预先安装位置。 　　⑷在每个轨距档板上放置2个轨枕螺栓，顺时针旋转螺栓进行固定。使用配套的套筒扳手（管钳）扭紧螺栓。 九、轨道板绝缘检测 　　首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方，然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢，最后将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。 1、厂房内临时存放 　　⑴毛坯板脱模后，每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。每条静停线包括27组存放座，每组存放座由4个存放支架构成，每个支架顶部装有一块橡胶垫板，其中安装在外侧的2个支架带有可移动的侧杆，侧杆移动通过风箱式气缸实现。 　　⑵存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板，轨道板之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用4点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形；垫块高度误差±2mm，承重面应平行，误差控制在2 mm以内。 2、毛坯板运输与存放 　　在厂房内的养生工序完成后，用电动平车把轨道板从厂房内运到毛坯板库，然后用龙门吊把板吊运到库内的存放位置码放整齐。 　　在毛坯板库内，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。 3、成品轨道板运输与存放 　　在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。 4、成品板出场运输与存放 　　⑴将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上（3个固定点），板之间设置3个支撑点保持一定的距离，防止损坏承轨台。 　　⑵垫块规格为高度误差±2mm，上下均有防滑橡胶垫，防止轨道板运输的过程中滑动。 　　⑶在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。 CRTS Ⅱ型轨道板预制培训教材 xx桥梁有限公司xx分公司 目　录 一、Ⅱ型轨道板介绍 二、预制厂各功能区域介绍 三、Ⅱ型轨道板工艺介绍 一、Ⅱ型轨道板介绍 CRTSⅡ型无砟轨道板（以下简称轨道板）分三种板型：标准板、补偿板、特殊板。标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452 立方，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6 t）。每块轨道板混凝土用量约3.4 立方，钢筋用量约373 kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。右图一 轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，平面度达到±0.1mm。右图二 板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接．右图三 二、预制厂介绍 轨道板预制场设计生产能力为81块/日，三班制生产，27块/班，年生产能力20000～25000块。 轨道板场占地面积约124亩，其中生产厂房总建筑面积为10988.80 平米，分为既互相独立又沿道路互相联系的7个区域，分别为：⑴轨道板预制区；⑵钢筋加工区；⑶混凝土搅拌区；⑷轨道板打磨装配区；⑸轨道板存放区；⑹砂石料存放区；⑺辅助生产区。 1、轨道板预制区 生产线采用长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线，每条毛坯板生产线设置27组钢模；设2条毛坯板存放线，每条毛坯板存放线存放81块板。 ⒉钢筋加工区 设8套钢筋加工胎