粗粉分离器改造实例及效益评估.pptVIP

粗粉分离器改造实例及效益评估 粗粉分离器改造实例及效益评估 概述 中储式制粉系统改造实例及效益评价 直吹式制粉系统改造实例及效益评价 结束语 影响制粉系统出力、单耗、煤粉细度及均匀性的主要因素 概 述 目前常见的粗粉分离器包括径向分离器和轴向分离器两类。 粗粉分离器是制粉系统的重要组成部分。其分离效率的高低直接影响磨煤机的制粉出力和单耗。分离器运行不正常时，往往导致煤粉细度均匀性差、煤粉总体偏粗、制粉系统阻力增加等问题。 概 述 上世纪90年代以前，中储式制粉系统多采用径向型粗粉分离器。 径向型分离器只有两级分离即重力和离心分离。二者的比例约为1：5。 普遍存在分离器阻力过大，分离效果差，煤粉细度达不到要求及制粉系统出力不足等问题。 概 述 上世纪90年代以来，借鉴国外经验，许多单位将原来的径向型粗粉分离器改造为轴向型粗粉分离器，由于轴向型粗粉分离器高度和容积大大增加，增加了轴向挡板的撞击分离作用，分离器内的气流行程较径向型更为合理，分离器阻力降低，分离效果明显改善，取得了较好的技术经济效果。 轴向型分离器分离机理分为三级：重力分离、惯性分离和离心分离。 中储式制粉系统改造实例及效益评价 现存问题 制粉系统改造内容 改造效果 经济效益评估 现存问题 湖南大唐某发电厂#2锅炉系哈尔滨锅炉厂设计制造的HG670/140—WM10型超高压参数自然循环煤粉炉，设计配备HG-XF-Z/F 3200型细粉分离器4台，SW-CB-I4950型粗粉分离器4台。1989年投产以来，长期存在制粉系统出力偏低、制粉单耗偏高的问题。 现存问题 现存问题 现存问题 正常运行工况下，由表1、表2试验数据可知： 2号锅炉制粉系统出力为30t/h左右，低于设计出力（39t/h）。 制粉单耗为40kWh/t左右，远高于中储式制粉系统正常水平。 粗粉分离器效率在45%-50%左右，细粉分离器效率分别为86.05%和85.35%。均低于设计值。 三次风带粉量分别为4.04t/h和4.40t/h，带粉量较大。 制粉系统改造内容 分析：制粉出力过偏小、制粉单耗高，分离器效率偏低以及三次风带粉量偏大的主要原因是制粉系统的通风量与粗、细粉分离器尺寸不匹配。以#5制粉系统为例，其86576m3/h的通风量计算对应的粗粉分离器的外型尺寸应为4600mm，设计4950mm尺寸明显偏大。现在运行实际风量的风粉混合物到粗粉分离器内扩容后的流速太缓慢，其中将会有40-50%的合格煤粉继续回流到磨煤机，导致循环倍率高，出力偏低。 制粉系统改造内容 粗粉分离器 拆除外壳体利用旧料在现场制作Φ4600外筒。 拆除内锥体及内锥锁气器，全部更新。 折向门更新，再加下部折向门。 拆除调节拉杆和锥帽，换上37度锥帽。 上部顶盖利用，气割成Φ4600顶盖。 出口管接高900mm。 细粉分离器 拆除原有的#2炉四台HG-XF-Z/F 3200型细粉分离器，加装二次分离装置及反射屏，安装四台高效细粉分离器。 制粉系统改造内容 改造关键技术创新点 针对原有粗粉分离器煤粉均匀性较差的问题，在轴向Ⅲ型粗粉分离器的内锥下部内外锥之间增加了一级可调轴向挡板，使气流从下部挡板后即开始了旋转，延长了旋转路程，增强了分离效果，改善了煤粉均匀性，有利于煤粉在炉内的燃烧，提高煤粉的利用率，从而提高锅炉的经济效益； 将粗粉分离器进口管改为扩口，改善了一次分离区的结构和气流形态，增强新加装的一级轴向挡板对气流混合物的撞击和导向作用，同时降低分离器的阻力，改善了该区域的重力分离效果； 采用缩小密闭空腔内锥尺寸，扩大内外锥之间的环形通道面积，并合理选取该断面流速的办法，在保证粗粉分离器性能有所改善的前提下，提高了分离器的容积利用率，减少金属耗量及所占空间。 根据半工业性模型试验结果，串联双轴向粗粉分离器内的流场更为合理，减轻了局部磨损，同时在关键部位采用适当的防磨措施，延长了设备的使用寿命；由于流场分布均匀，设备阻力有所降低；内部无任何积粉死角，彻底杜绝内锥堵粉的可能性。 细粉分离器内部增加二次分离装置，即加装旋风筒及风扇旋流装置，用来增强煤粉的分离效果。 中储式制粉系统改造效果 粗粉分离器效率提高和循环倍率降低 细粉分离器效率明显提高，三次风带粉减少 制粉系统出力提高、制粉电耗降低 经济效益评估 粗粉分离器改造后,制粉单耗降低了10kWh/t，并增加了磨煤机停备用时间。按2006年2号机组耗原煤589427.2吨计算,节约厂用电5894272kWh，经济价值为218万元，投资回报期为0.19年。 细粉分离器改造后，降低锅炉飞灰含碳量2%，降低供电煤耗2.54g/kwh，按2006年2号机组11.735亿kWh发电