Mastercam X2 应用与实例教程第6章 曲面造型.ppt

6.1 曲面加工共同参数 6.2 曲面粗加工 6.3 曲面精加工 6.4 曲面加工综合实例 第6章 三维铣削加工 第6章 三维铣削加工 6.1 曲面加工共同参数 6.1.1 曲面加工共同选项 1．加工面的选取 选取当前需进行三维加工的曲面或实体有如下两种方法。 （1）直接选取。 （2）使用【普通选项】工具栏中的按钮。 图6-1 【刀具路径的曲面选取】对话框 第6章 三维铣削加工 2．干涉面的选取 在曲面加工时，为了防止切到禁止加工的表面，往往要将禁止加工的曲面设为干涉面。定义干涉面或实体后，在生成刀具路径时系统会按设置的预留量，使用干涉面对刀具路径进行干涉检查。在多刀切削复杂的曲面或实体时，使用该功能可以有效地防止过切。 3．切削范围的确定 用户根据需要对加工时刀具的切削范围进行选择，系统采用一封闭串联图素来定义切削范围。 4．指定下刀点 设置刀具路径的下刀点，通过捕捉点或输入点的坐标来确定。 第6章 三维铣削加工 6.1.2 刀具参数设置 选择完成需要加工的曲面后，系统将弹出如图6-2所示的曲面加工【刀具参数】选项卡。该选项卡中的参数与二维加工的基本相同，这里不详细解释，仅介绍三维曲面加工刀具及切削用量的选择原则。 1．三维曲面粗加工刀具的选择 三维曲面粗加工的刀具可根据切削条件、加工余量等选择平刀或圆鼻刀。 2．三维曲面精加工刀具的选择 由于精加工时对曲面的精度及表面粗糙度要求比较高，若用平刀，会在曲面的表面留下台阶状的条纹，因此，半精加工时可选择圆鼻刀和球刀，精加工时主要选用球刀。 第6章 三维铣削加工 3．切削用量的选择原则 （1）曲面粗加工时，在保证刀具、夹具和机床强度及刚性足够的情况下，尽量提高切削效率。切削用量的选择原则是：先选择较大的背吃刀量，再选择较大的进给量，然后选择适当的切削速度；当加工余量较小时，可适当增加进给量；当材料表面有硬皮时，第一次切削深度应超过硬皮层厚度，以减小刀刃的磨损，并避免崩刃现象。 （2）曲面精加工时，首先考虑的是保证零件的形状、尺寸精度和表面粗糙度的要求，因此，加工余量要小，并尽可能地增加切削速度，进给量则可适当减小。 第6章 三维铣削加工 6.1.3 曲面加工参数设置 在图6-2中选择【曲面加工参数】选项卡，弹出对话框如图6-3所示。 1．高度设置 2．记录档 3．进/退刀向量 4．校刀长位置 5．加工面/干涉面预留量 6．刀具的切削范围 图6-3 【曲面加工参数】选项卡 第6章 三维铣削加工 6.2 曲面粗加工 粗加工的目的是最大限度地切除工件上的多余材料，并尽量发挥刀具的能力，提高生产率。曲面粗加工包含平行铣削粗加工、放射状粗加工、投影粗加工、流线粗加工、等高外形粗加工、残料粗加工、挖槽粗加工和钻削式粗加工8个模组，如图6-6所示。 ?图6-6 曲面粗加工类型 第6章 三维铣削加工 6.2.1 平行铣削粗加工 平行铣削方式是指沿着特定的方向产生一系列平行的刀具路径，通常用来加工单一的凸状或凹状形体，但起始和收刀处的刀纹较粗。 图6-8 【粗加工平行铣削参数】选项卡 第6章 三维铣削加工 1．整体误差 整体误差是用来设置曲面刀具路径的精度误差，即实际刀具路径偏离加工曲面上样条曲线的程度。公差值越小，实际刀具路径越接近理论上需加工的样条曲线，则加工精度越高，但加工时间也就越长。 图6-9 【整体误差设置】对话框 第6章 三维铣削加工 2．切削方式 系统提供了“双向”和“单向”2种切削方式。其中“双向”指刀具来回均进行切削；“单向”指刀具加工时仅沿一个方向进行切削，加工完一行后，需提刀返回到起始点再进行下一行的加工。 ?（a）双向切削 （b）单向切削 图6-10 切削方式对刀具路径的影响 第6章 三维铣削加工 3．最大z轴进给 用于设置两相近切削路径层间的最大z方向距离，又称层进给量，一般取0.5～2。层进给量越大，粗加工层数越少，加工效率越高，但加工表面粗糙，要求刀具直径大，刚性好；反之，层进给量越小，则加工层数越多，加工表面越光滑。 （a）层进给量较大 （b）层进给量较小 图6-11 设置最大z轴进给量对刀具路径的影响 第6章 三维铣削加工 4．最大切削间距 最大切削间距是用来设置同一层相邻两条刀具路径之间的最大距离，又称行进给量，一般取刀具直径的50%～75%。 图6-12 【最大切削间距】对话框 （a）大