模具的主要零部件设计.PPT

（七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 冲压工艺方案的确定 2 　　分析：方案一需两道工序两副模具，生产成本高，操作不便；方案二只需一副模具， 工件的精度及生产效率都较高，操作方便。方案三需一副模具，但模具制造成本高，对设备以及维修保养技术要求高。 　　结论：综合比较，采用方案二最佳 。 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要设计计算 3 (1)排样方式的确定及其计算 开瓶起子落料-冲孔排样 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要设计计算 3 (2) 冲压力的计算 冲裁力 ：F=tLσb =333KN 卸料力: FQ= KF =0.05?333KN=17KN 推件力 ：FQ1= nK1F =4?0.04?333KN=53KN 根据计算结果，冲压设备拟选J23-40A。 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要设计计算 3 (3)压力中心的确定 开瓶起子落料-冲孔压力中心计算图 　　零件为不规则几何体，压力中心应进行计算。 　　工件关于x轴对称，所以压力中心应在x轴上。为简化计算，将工件圆角连接变成尖角。 　　图 (a)所示为起子落料压力中心位置 x1=45.3 mm 　　图 (b)所示为起子冲缺口压力中心位置 x2=9.9 mm 　　图 (c)所示为起子落料一冲孔压力中心位置 x0=50 mm （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要设计计算 3 (4)工作零件刃口尺寸计算 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要设计计算 3 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 模具总体设计 4 　　(1) 模具类型的选择。由冲压工艺分析可知，采用倒装复合模。　　(2) 定位方式的选择。因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，手工送料，按有侧压装置计算。控制条料的进给步距采用挡料销。 　　(3) 卸料、废料出料方式的选择。因为工件料厚为2mm45钢板，材料相对较硬，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。采用倒装复合模，必须采用上出件。 　　(4) 导向方式的选择。为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要零部件设计 5 　　(1) 工作零件结构设计 凸凹模结构 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要零部件设计 5 　　(1) 工作零件结构设计 凸模结构 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要零部件设计 5 　　(1) 工作零件结构设计 凹模结构 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要零部件设计 5 　　(2)卸料、顶料部件的设计 　　①卸料板的设计。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为10mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为35～40HRC。 　　②卸料螺钉的选用。卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M8×10mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面l mm，有误差时通过在 螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 　　③顶件块的设计。正装复合模工件一般采用上出料，一般采用顶杆加顶件块出料结构。冲压件为不规则形状，考虑到顶件块加工，将顶件块做成二件（顶件块垫板8，顶件块9），再用螺钉固定在一起。 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 主要零部件设计 5 　　(3)模架及其他零部件设计 　　①采用中间导柱模架，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具 歪斜。 　　②导柱d×L分别为￠32mm×160mm，￠35mm×160mm；导套d×L×D分别为￠32mm× 115mm×48mm，￠35mm×115mm×48mm。 　　③上模座厚度H上模取40mm，上模垫板厚度H垫取10mm， 上凸模固定板厚度H固取20mm，下模垫板厚度H垫取10mm，下模座厚度H模取50mm， 　　④该模具的闭合高度： H闭=(40mm+10mm+20mm+45mm+50mm+10mm+50mm-1mm)=224mm 　　⑤凸模冲裁后进入凹模的深度1mm。 （七）开瓶起子冲裁模设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 模具总装图 6 开瓶起子落料-冲孔模结构 （二）模具零件设计 三　开瓶起子冲裁模结构设计 凹模结构设计 3 　　(4)凹模技术要求 　　①凹模材料选择一般与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于凸模，HRC取60～64。 　　②凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行。 　　③模孔的表面有粗糙度的要求 Ra=0.8～0.4μm。 （二）模具零件设计 三　开瓶起子冲裁模