塑料成型工艺和模具设计.docVIP

塑料成型工艺与模具设计 填空20、判断10、名词解释20、问答30、综合题20 第一章 塑料是以高分子聚合物（树脂）为主要成分的物质，高分子聚合物也称高聚物。 热塑性塑料加热熔化后再经冷却还可回收利用，而热固性塑料加热熔化成型后，一经冷却，便不能再被回收利用。热塑性塑料是可逆的，是物理变化；热固性塑料是不可逆的，是物理变化和化学变化。 非晶态高聚物的热力学性能：玻璃态-高弹态-粘流态 聚合物在成型过程中发生的物理变化主要是结晶和取向。 聚合物一旦发生结晶，其性能也将随之产生相应变化。结晶可导致聚合物的密度增加，这是因为结晶使得聚合物本体的微观结构变得规整而紧密的缘故。这种由结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时，结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性加大，表面粗糙度值增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至丧失。 当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使他们在某些情况下很容易沿某特定方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向。 宏观上取向一般分为拉伸取向和流动取向两种类型。 拉伸取向是由拉应力引起的，取向方位与应力作用方向一致。 流动取向是在切应力作用下沿着溶体流动方向形成的。 聚合物的交联通常是针对热固性塑料而言的。 聚合物的大分子与交联剂作用后，其线型分子结构能够向三维体型结构发展，并逐渐形成巨型网状的三维体型结构，这种化学变化称为交联反应。 热固性塑料经过合适的交联后，聚合物的强度、耐热性、化学稳定性、尺寸稳定性均能有所提高。 第二章 增塑剂：凡添加到聚合物中能使聚合物体系的塑性增加的物质都可以称为增塑剂。增塑剂的主要作用是削弱聚合物分子间的作用力（范德华力），从而增加聚合物分子间的移动性，降低聚合物分子链的结晶性，亦即增加聚合物的塑性。 选用增塑剂的基本要求：增塑剂与聚合物的相容性要好，挥发性要低，化学稳定性要好。其次，尽可能要求增塑剂对光、热的稳定性好，还要求无害、无毒、无臭、不易燃烧、吸水性差、物美价廉等。 塑料的分类：最常用的分类方法是按照塑料树脂的大分子类型和特性将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。 从应用角度，分为普通塑料和工程塑料，工程塑料又可分为通用工程塑料和特种工程塑料。 塑料的成型收缩性：塑料制件从模具中取出冷却后一般都会出现尺寸缩减的现象，这种塑料成型冷却后发生体积收缩的特性称为塑料的成型收缩性 实际收缩率：Ss=（a-b）/b*100%；计算收缩率：Sj=（c-b）/b*100%。a：模具型腔在成型温度时的尺寸；b：塑料制品在常温时的尺寸；塑料模具型腔在常温时的尺寸。 影响收缩率的因素有很多，如塑料品种、成型特征、塑件特征（形状及复杂程度）、成型条件及模具结构等。 第三章 塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低1～2级，Ra值一般为1.6-0.2，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关。 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于成型，特别是应尽量不采用侧向抽芯机构，因此塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸形状或侧孔。因为，侧向分型与抽芯机构的模具机构不但提高了模具设计与制作成本，而且还会在分型面留下飞边，增加后加工的工作量。 塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则： 塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。 塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。 当塑件高度不大（一般小于2mm）时，可以不设斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。 一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。 塑件壁厚设计的基本原则：同一塑件的壁厚应尽可能均匀一致，否则会因冷却和固化速度不均产生附加应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔，而热固性塑料会因未充分固化而鼓包或因交联度不一致而造成性能差异。通过塑件壁厚的不均匀容许在一定范围内变化，对于注射及压注成形塑件，壁厚变化一般不应超过1：3。为了消除壁厚的不均匀，设计时可考虑将壁厚部分局部挖空或在避面交界处采用适当的半径过渡以减缓厚薄部分的突然变化。 注射成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属件（如玻璃、木材或已成型的塑料等）称为嵌件。镶入嵌件的目的主要是为了提高塑件的局部强度，满足某些特殊的使用要求（如导电、导磁、耐磨和装配连接等），以及保证塑件的精度、尺寸形状的