射出成型不良与对策.docVIP

射出成型不良与对策 问题点 原因分析 改善对策 充填不足 射出压力太低 增大压力 射出量不足 增加加料计量 料管温度低 延长射出周期或慢慢提高温度 模温过低 模具水量调小，提高模具温度 排气不良 改良模具通气坑 包风 改良模具射口或增加进胶点 塑料内空洞 (气泡) 1.成型品厚薄不一之情形易造成厚薄面之固化速度不同使较厚之部位凹塌形成真空之空洞 2.塑料本身含水份挥发或添加剂因热分解，在射入模内因压力降而形成大量之气泡 1.增加塑料温度 2.增加射压 3.提高模温 4.增加浇口尺寸 5.增加背压 6.增加保压时间 7.减慢射胶速度 8.充分干燥塑料 9.增加射出量 成品毛边 ? 塑料过热流动性太好，过度保压成品上有多余之膜 1.降低料温 2.降低射压射速提前切入保压 3.降低模温减少保压时间 4.锁模力不足加大锁模力 5.检修模具 裂纹、破裂 充填过饱 降低射出压力时间速度及剂量 模具温度太低 提高模温 不当的脱模设计如角度斜位及倒扣位 修改模具 顶针或环位不当 再安放顶针俾能顺利将塑料顶出模具 流纹 塑料过冷模温太冷浇口太小，引致塑料在模具内有喷射现象 而射压过低射速过低，使成型品表面呈波纹状 增加塑料温度及模温 增加射压射速及增加排气 银条、气疮 1.?? 塑料过冷模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得冷料之问题 2.??????? 塑料中之水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降，而使液态状被蒸发而成气态，使得塑料在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹 1.改善机台之底压背压之控制增加塑化并同时减少入料时有效流量用以降低待射区之内压 2.干燥塑料、加强螺杆排气、提高背压、降低射压 熔合线 塑料流径孔洞时经分割后再结合受热空气阻挡而产生 1.提升塑料温度或将塑料经孔洞之速度提高 2.提高模具温度或使用流动性较佳等级之材料 3.增加射速及射压 4.检查电热片是否故障 5.检查原料的水分含量 缩水 塑料碰上模具表面已开始硬化，而在熔融塑料和固化中塑料密度已开始区分，所以开始收缩尤其厚薄不规则之产品，经过薄面末端之厚体射压无法补充缩水更明显 1.增加计量 2.提高射出压 3.增加保压时间 4.降低料管温度 5.降低模温 6.增加排气 成品黏模、浇道黏模 射出压力过高射出时间过久，造成成品剂量过多 1.降低射出时间及射出压力 2.减少射出计量 3.降低射速 翘曲、变形 塑料制品于太热时脱模 1.降低塑料温度 2.降低模具温度 3.延长冷却时间 4.减少螺杆旋转速度或背压 塑料太冷 1.增加熔胶筒温度 2.增加工模温度 3.增加螺杆背压力 制品切面厚薄不均匀 1.模具受热不均匀 2.使整个制品的切面厚薄一致 入料太多 1.调节螺杆后退位置减少入料 2.降低射出压力 浇口不对称 控制塑料在各浇口的流动或更改之 模具温度不均匀 保持模具温度均一 变脆 1.??????? 塑料发生裂解造成分子量降低 2.??????? 塑料因水解现象造成分子量降低 3.??????? 塑化不足造成塑料无法在模具内完全相融合 1.减少使用次料 2.降低料管及射嘴温度 3.减少塑料在螺杆滞留之时间 4.预备干燥塑料要完全 5.增加塑料之温度延长加料时间 6.提高模温 黄点、墨绿、 黑点 原料过热部份附着料管管壁 1.彻底空射 2.降低原料温度缩短加热时间 3.拆除料管清理 射入模内时产生焦斑 1.降低射出压力及速度 2.酌降关模压力 料管内有使原料过热的死角 检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象 表面不完整 射出压力太低 提高射出压力 射出量不够 增多射出量 射出时间太短 增长射出时间 射出速度太慢 加快射出速度 背压不够 稍增背压 螺杆或逆止环磨损 拆除检查过胶头组 机器能量不够 更换较大机器 漏料 塑料太热 降低料温或射嘴温度 射嘴不合适 更换适合的射嘴 射嘴中心不准 重新对准模具进胶口 背压太高 降低背压或松退 凹痕 模具胶料不足引致收缩 塑料不足原因 塑品切面厚或厚薄不均匀 入料不足 射出压力太小 射出时间太短 浇口不对称 射出速度太慢 ? 1.增加注射压力 2.增加加料行程 3.增加射出时间 4.限制熔胶全部流入最近直浇道浇口俾熔胶流入其它浇口 5.增加注射速度 6.增大浇口尺码 塑料过热 1.降低料管温度 2.适当控制模具温度过热的部份 制品脱模时依然过热 冷却模具或马上将制品浸入水再或延长冷却时间 塑料烧焦 成品因空气在料管内受压缩时放出热能，造成塑料烧焦或因卡料而造成塑料裂解 1.降低料管及射嘴温度检视螺杆料管是否有刮伤检查温控系统 2.减少塑料滞留时间 3.降低背压转数射压及射速充分干燥塑料 4.改善模具排气孔 射嘴垂涎、 发泡 塑料含水量太多 干燥塑料 料温过热 降低料温 背压过大