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TPM概论与目视化管理全员生产维修与目视化管理课程目标透过本次课程的学习，让学员了解TPM的发展历程，从而了解TPM推动的关键点，并能在工作中应用。 课程大纲TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q ATITLETPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q ATPM的起源：维修保养的发展阶段4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）Total Productive Maintenance3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）Productive MaintenanceBMPMCMMPPrevention Maintenance2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）Break-down Maintenance1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）TPM的起源：TPM的定义　1971年，日本维修工程师协会(JIPE)对TPM下的定义是：(1) 以达到设备综合效率最高为目标(2) 确立以设备一生为对象的全系统的预防维修(3) 涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门(4) 从领导者到第一线职工全体参加(5) 通过小组自主活动推进预防维修TPM的起源：TPM的特点TPM的特点是三个全： 全效率、全系统和全员参加TPM的目标是三个零： 零故障、零不良、零灾害TPM的提升的三大要素： 提高工作技能、改变精神面貌、改变 工作环境TITLETPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q ATPM就是将人为造成的故障消除「故障」是冰山的一角故障?灰尘、污垢、原料粘附?磨损、偏移、松动、泄漏?腐蚀、变形、刮伤、裂纹?温度、振动、声音等之异常潜在缺陷造成TPM就是将消除设备的缺陷由于以肉眼看不到而被放任的缺陷?未分析、检查，尚不了解内部缺陷?安装位置不良不易查觉的缺陷?因灰尘或脏污而看不见的缺陷物理上存在缺陷由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷?看见了，不关心，视而不见?技能不足，不知有缺陷?以为这种情况不存在，而忽视之心理上存在缺陷TPM的意识观点忙盲忙问题意识创新意识茫问题 = 目标 - 现状TPM的成本/效率观点LOSSLOSS现状成本标准成本理想成本Profit = Price - CostTPM的推行 TPM就是为达到生产效率的极致化，致力于维持、改善、突破的活动，借由人与设备的体质改善，提升企业的体质改善，最终使企业的整体竞争力得到提升。 具体表现为P、Q、C、D、M、S的全面提升TPM发展趋势TPM PART-III—利益、速度与时间的概念针对资源效率Cash Flow的最大化，排除loss，提升企业竞争力TPM PART-II– 针对产品成本构面针对产品成本构面，降低 total costTPM PART-I---工厂体质的強化借由8大支柱活动来排除制造loss，降低制造成本企业如何推行TPM效率提升增加经营利润降低loss故障不良调整速度短停生产量扩大TPM推动策略守势型生产经营的精进降低成本良率提升创造经营利润建立Know how新制程开发新设备开发新工厂建设机能整合委外生产快速量产CE设计MP设计生产力进攻型生产量扩大注:CE:Concurrent Engineering MP:Maintenance PreventiveＴＰＭ的八大支柱品质保养计划保养安全卫生环境管理自主保养个別改善初期管理间接部门效率化教育训练TPM展开架构 --建构生产效率化体制支柱个別改善自主保养计划保养技能训练方针实现所有的故障、不良的浪費为“0”生产效率化极限状态的发挥培训胜任于设备的能干操作员自己的设备由自己保养 保养部门效率化防止发生设备的损失 提升从业人员及保养人员之技能 负责人幕僚现场主管 从业人员现场主管 保养部门之幕僚、主管及保养人员 从业人员保养人员 活动內容掌握16大损失总合效率生产性、现状的计算和目标设定现象的解析和关连要因的再检讨彻底追求设备、生产应有之姿态 ７步骤的实施初期清扫发生源、困难部位对策自主保养暂定基准的制成总检查自主检查标准化彻底实施目标管理 每日对策定期保养预知保养延长寿命的改善预备品管理故障解析和防止重犯润滑管理 “0”故障７步骤保养基楚课程螺栓螺帽的扭紧键销吻合作业軸承的保养传动零件的保养防漏防止作业油压、气压机械的保养电气控制机械的保养保养整备课程重点课程的制作制成保养基准书TPM展开架构 --建构生产效率化体制(续)支柱初期管理 品质保养 间接部门效率化 安全、卫生和环境 方针缩短产品开发试样期间缩短设备开发设计制作时间产品、设备稳定化 藉由设备条件的维持、保养实现零不良 实现机能浪費“０”建立有效率的办公室对生产部门发挥支援机能 达成及维持零灾害实现健康而有