tpm教材资料计划保养.ppt

●檢討清掃基準?給油基準?點檢基準 ◎防止目前的故障不正常實例再度發生 ◎點檢部位?目的?方法?週期?判定基準 ◎潤滑管理 ◎簡易診斷 ●清掃基準 ●給油基準 ●總點檢項目別點檢基準 ●製作自主保養基準 　（清掃?給油?點檢） ●專業保養的點檢基準和審核 ●決定責任的分權 A B (1)重新檢討清掃?給油?點檢基準等自主保養基準。 (2)確實落實自主保養基準的維持管理，並推動自主點檢作業的效率化及目視管理，做到現場之防呆防誤。 目　的 檢討暫定基準 Step3與Step4暫定基準書的重新審視 (刀、夾、量、治具檢討) 清掃: 思考可快速執行清掃的方法 不用清掃則可維持的方法 給油: 加油工具、油量使用的正確性與操作方法 加油工具、油料擺放取用之方便性 思考運用潤滑系統的快速審時性 加油工具之定量化、定容化管理 點檢: 檢視點檢週期的合理性 思考輔助工具的便利性 目視化、定數化、定位化管理 防呆手法與看板管理 探討有無殘存課題 思考將設備改善成為易保養、無故障 立即改善 小組改善 專案改善 刀、夾、量、治具: 對Step4中探討設備與品質之關聯，其中有關精度部分進行檢討 清掃基準: 場所 清掃程度 方法 工具 給油基準: 給油點 油量 油種 工具 點檢基準: 地點 判定基準 方法 處置 採用刪除、合併、簡化 、延長手法 判別標準 異常頻率 對品質之影響度 對生產之影響度 對設備之影響度 復原難易度 刀、夾、量、治具基準: 部位 基準值 方法 處置 作業工作之分派 分派給其他人(專門部門) 分派人的負荷(點檢之每日分派) 依重要度順序及點檢頻率進行設定 重 要 度 順 序 點 檢 頻 率 點 檢 時 間 A 16分以上 每日 B 13 ~ 15分 每週3次 C 10 ~ 12分 每週3次 D 4 ~ 9分 每週3次 E 3分以下 每週3次 故障履歷、修理時間、品質 合計 填入點檢時間16分以上件數 清掃、點檢、加油頻率 一 二 三 四 五 六 日 每班 每日 每週 3次 每週 2次 每週 1次 每月1次 第1週 第2週 第3週 第4週 每日點檢件數合計 部門： 機器編號： 月 年 註：平均分擔點檢負荷；將每日點檢項目數設定相同 每日點檢項目件數分配表 ◎點檢目標時間的達成 ◎防呆防誤 改善記錄 工廠診斷申請書 圈?小組活動 報告書 ●改善點檢困難的部位 指摘事項 ●重新檢討自主保養基準 ●製作自主保養行事曆 ●實施自主保養 　（清掃?給油?點檢） ●自　主　診　斷 工　　廠　　診　　斷 合　　格 A B 機器設備點檢路徑圖 操作位置 1.床軌潤滑油 3.主軸馬達油箱 2.主軸液壓油 4.加工切削油箱 5.切削油箱馬達 6.鐵屑輸送機 9.三點組合 7. 輸送機馬達 10.自動門氣缸 8.電控箱 給油部位 點檢部位 清掃部位 註：依據點檢基準標準實施 參考 成果衡量 評 價 項 目 總數 時間 1.清掃作業 2.點檢作業 3.加油作業 4.增鎖作業 合 計 填入各項點檢件數 填入各項點檢時間 零故障步驟 計畫保養分科會資料 建立計畫保養體制的展開計畫（實例） 計劃保全 2、 新課題、挑戰 1.追求最佳保養體系。 （目前設備保養權責未區分明細，未來朝權） 2.建構零故障活動全面推展。 （目前尚未建立零故障活動，未來針對單一機台定義再推展至全廠實施活動） 3.進行預知保養診斷技術深層研究與利用。 （目前運用紅外線溫度計測量A級馬達溫度，未來朝馬達震動、油品更換進行） 計劃保全 1、 PART Ι殘留問題 1.保全費用未下降。 （保全費用目標 500仟元，實績為739仟元）。 2.定期保養項目與設備故障履歷未能結合。 （定期保養項目定義模糊及未納入故障項目）。 3.故障解析手法遇到瓶頸無法進步。 （故障解析採用why why 手法，設備故障問題未能解決）。 4.自主與專業保全未明確區分。 （專業保全負責設備90％保養，自主負責設備10﹪保養）。 （適當時間、適當保養方式、適當人員來進行） 追求全廠設備保養的三適 零故障與低成本保養體系 設備解析與保養技術之深耕 建立明確分工與最佳化保養體系 全面推動零故障保養活動 預知保養件數提升 降低維修費用 MTBF延長 改良保養件數提升 降低故障次數 降低MTTR 願景 方針 目標 活動重點 具體作法 深值設備診斷技術 診斷技術學習、運用 保養體制最佳化 RCM手法學習及展開 生產設備、品質改善 操作員保養技能提升（教育訓練） 設備信賴性提升 改良保養活動 專業保養技能提升 設備保養資訊管理運用及效率化