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目录 PPAP 4 FMEA 5 █FMEA—8D 流程的介绍 6 APQP 13 SPC 17 CPK 23 质量管理体系学习 ISO 9001-2002 目录 前言 0.1 总则 采用 QMS 是组织的一项战略性决策。 0.2 过程方法 PDCA: plan, do, check, action, 顾客要求 ==管理职责---监视测量、分析、改进---产品实现---资源管理 ===顾客满意应用过程、过程的识别、相互作用、管理 以过程方法为基础的 QMS：QMS 的持续改进。理解、满足要求 增值过程 获得过程业绩，有效性结果基于客观测量、持续改进 0.3 与 ISO 9004 关系 0.4 与其他管理体系的相容性 0.5 本技术规范的目的 范围 1.1 总则 本标准为有以下需求的组织提供 QMS 要求： 需要证实其有能力稳定的提供满足顾客和适用法律法规要求的产品。 通过体系的有效应用，包括体系持续改进的过程，以及保证符合顾客和法律法规要求，旨在增强顾客满意度。 1.2 应用 引用标准 术语和定义 质量管理体系 QMS 4.1 总要求 按此标准要求建立 QMS，形成文件，加以实施和保持，并持续改进其有效性。识别 QMS 所需的过程， 4.2 文件要求 管理职责 5.1 管理承诺 5.2 以顾客为关注焦点 5.3 质量方针 5.4 策划 5.5 职责、权限和沟通 资源管理 6.1 资源提供 6.2 人力资源 6.3 基础设施 6.4 工作环境 产品实现 7.1 产品实现的策划 7.2 与顾客有关的过程 7.3 设计与开发 7.4 采购 7.5 生产和服务提供 7.6 监视和测量装置的控制 测量分析和改进 8.1 总则 8.2 监视和测量 8.3 不合格品控制 8.4 数据分析 8.5 改进 附录 PPAP PPAP=PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS Production Part Approval Process 生产件批准程序 即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力. PPAP 生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做 PPAP 文件及首件，只有当 ppap 文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP 是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP 还有提交等级的划分,这是根据客户的要求而定的. 目的 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。PPAP 的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性 PPAP 必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部组织现场 。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修的组织必须符合 PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。 1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。有关 PPAP 的所有问题均应向顾客的产品批准部门 提出。 2：顾客可以正式特许对一个组织的 PPAP 要求。顾客经文件的形式对适用的项目特许。 理解 “必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活 性。 标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明 PPAP 符合性要求的信息。 FMEA FMEA（失效模式与影响分析） Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA 正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是 FMA（故障模式分析）和 FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施 FMEA 的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA 实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障