第三章 烧结生产艺.pptVIP

内蒙古科技大学冶金工程系王永斌 3.1烧结生产工艺流程 3.2 烧结原料 原料：含铁矿粉；熔剂；燃料 要求： 1）铁矿粉： 品位高，成分稳定，杂质少，粒度8-10mm以下。 2）熔剂：杂质少，成分稳定，粒度小于3mm。 3）燃料:固定碳含量高，灰分低，挥发分低，硫低，成分稳定，粒度小于3mm。 3.3 烧结配料 配料的方法： 1）容积配料法：准确性差，难于实现自动配料，淘汰。 2）质量配料法：按原料的质量进行配料，精确度高，可实现配料的自动化。我国多采用。 3）化学成分配料：借助连续荧光光谱分析仪分析料中化学成分，按原料化学成分配料。精度进一步提高。国外采用。 包钢一烧：赤铁矿+磁铁矿+澳矿=80%，燃料=4%，轻烧白云石=5.5%，生石灰=1.5%,石灰石=3.3%，瓦斯灰=2.7%，钢渣=2.1%。 给料与配料设备 ⑴圆盘给料机 ⑵电子皮带秤 3.4混合料烧结 一、混料 混料的目的 ①将各种原料混合均匀，保证烧结矿成分的均一稳定； ②加入必须的水分，使混合料被水润湿(一混)。 ③进行混合料制粒，提高料层的透气性，使烧结顺利进行； 设备：圆筒混料机 工艺：二次混合（4-5min） 一混:加水润湿（总水量80%-90%）和均匀成分; 二混:补充水分（总水量10%-20%）制粒,通入蒸汽预热。 水分一般控制在：富矿粉，6-8%；褐铁矿12-14%；磁铁矿，7-8%。 混料设备：圆筒混料机 制粒设备：圆筒制粒机 二、铺底料及布料 铺底料：铺4-20mm厚，粒度为10-25mm成品烧结矿。 ⑴铺底料的作用： ①将混合料与箅条隔开，防止燃烧带高温与箅条直接接触，保护箅条，延长使用寿命，提高作业率； ②铺底料组成过滤层，可防止粉料从炉箅缝隙被抽走，减少烟气含尘量，延长抽风机转子的使用寿命； ③防止细粒料堵塞和粘结箅条，保持有效抽风面积不变，使气流分布均匀，减小抽风阻力，提高烧结机产量，降低返矿率； ④改善烧结机操作条件，便于实现烧结过程的自动控制。 ⑵布料要求： ①沿台车宽度方向上，粒度及化学成分均匀确保透气性一致。 ②料层厚度符合要求，保证料面平整，并有一定松散性，防止产生堆积，受压或拉沟。 ③理想的布料方法：由上自下烧结料含碳量减少，粒度变粗。 ⑶我国采用布料方式： ①圆辊给料机单独布料。反射板经常粘料，引起布料偏析。 ②圆辊给料机+九辊布料器联合布料。 ③梭式布料器+九辊布料器联合布料（包钢） 三、烧结料的点火 点火燃料：焦炉煤气、焦炉与高炉的混合煤气 要求： 温度：1000±50℃； 时间：一般45～50s； 热量：q=t×J，J:供热强度(42-54.6)×103KJ/(m2.min)； 深度：30～40mm； 真空度：第一风箱内的负压，控制压力为零或微负压 废气含氧量： 达到12%。 四、混和料的烧结 ⑴烧结风量及抽风负压的控制： 透气性指数P： ΔP=P大气-P废气 料层透气性P一定:抽力（大风机）↑→Q↑→ΔP↑→产量↑ 抽力ΔP一定:（改善透气性）P↑→Q（风量）↑→产量↑ 抽风负压控制的3种情况： ①高负压大风量操作：ΔP=14.7～17.7KPa Q＝85～95m3/(m2·min)，其意义为：高能耗高产量，与厚料层烧结相适应，料层提高，料层透气性一般，必须采用高负压。 ②低负压大风量操作：ΔP=10.3～12.3KPa Q＝90m3/(m2·min) 其意义为：低能耗，高产量。通过改善料层的透气性，如采用蒸汽和热返矿预热混合料，改善布料。在厚料层烧结时可以在现有的低负压下适当增大风量，以达到低耗、高产、优质的目的。我国大多数采用此操作。 ③低负压小风量操作：ΔP=9.8～11.8KPa Q＝50～60m3/(m2·min)，其意义为：低能耗，低产量，钢铁生产不景气时，采用此法提高产品质量。 ⑵烧结终点的控制及判断 筛分设备 ①固定筛 ②圆筒筛 ③振动筛 3.6强化烧结生产的技术措施 一、加强烧结原料准备，改善料层透气性 ⑴改进原料粒度和粒度组成 ⑵强化混料作业，提高制粒效果 适宜粒度组成：3-0mm 15%,3-5mm40-50%, 5-10mm30%;10mm10%. 强化制粒：添加黏结剂或添加剂(如石灰或消石灰)、采用磁化水润湿混合料。 ⑶低温烧结 控制烧结最高温度不超过1300℃，通常在1250-1280℃范围内，适当增宽高温带，确保生成足够量的、强度好、还原性高的针状铁酸钙为主要黏结相，同时使烧结矿中含有较高比例的、还原性好的残留原矿赤铁矿。 实际烧结矿中的铁酸钙，无论是针状还是片状，都不是单纯的CaO和Fe2O3构成;铁酸钙中均含有一定量的A12O3、SiO2等，故称为复合铁酸