CRTSⅠ 型板式无砟轨道施工.ppt

6.1施工前准备 1、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。 2、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。 3、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现 褶皱，切除灌注袋多余部分。 4、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取 防污染防护。 6.2 树脂的搅拌 采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起， 尤其注意桶底边角的沉淀。 将A 组分和B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分 搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。 6.3 树脂的灌注 （1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。 （2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20 分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂 必须一次性灌注完成。 （3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。 （4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡 布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。 （5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。 （6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底 开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。 树脂的灌注 7 .扣件安装 7.1施工流程 WJ-7B 型扣件安装流程：承轨台表面清理→绝缘缓冲垫板安装→铁垫板安装→平垫块安装→锚固螺栓安装→轨下垫板安装→安放钢轨→绝缘块安装→T 型螺栓安装→弹条安装→平垫圈、螺母安装→质量检查。 扣件的安装 7.2 施工要求 1、扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物。 2、铺设绝缘垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。 3、铁垫板安装时，轨底坡（铁垫板上的箭头方向）应朝向轨道内侧。 4、平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一侧朝内。 5、将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用防护油脂，旋入预埋套 筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线与平垫块上的标记线对齐。 6、轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密贴。轨下垫板安装时应 注意安装方向，轨下垫板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行。 8 .轨道精调施工工艺 8.1施工准备 组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数据分析和调整量计算。 配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线绳等工具。 8.2轨检小车复测轨道线型 在GRP1000 轨检小车测量之前，将CPⅢ网测量成果及无砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。 8.3 测量数据评估及调整量计算 轨道线型测量数据评估的判别依据是轨距±1mm、水平偏差不超过2mm，高低相差不超过2mm。对超标的部分，视为轨道线型不合格。 现场调整 现场调整对照调整量清单，按“先方向，后水平；先方向，后轨距”的原则依次施工。 轨检小车复测轨道线型 每次现场调整完成后，及时用轨检小车复测轨道线型，并重上述数据一语道评估、 调整量计算、现场调整和轨道线型复测的工作，直到轨道线型数据达到合格要求。通常 无砟轨道的调整工作需要重复3～4 次循环，每次循环的调整量会超来越少。 9、质量保证措施 为保证无砟轨道的施工质量，成立技术质量部和测量室。由技术质量部提供技术方案、工艺技术交底、质量措施、试验检验和验收要求，并配备质检员跟班作业；测量室负责测量放线、模板位置标高测量及成品检测。 施工前要注意对设计图纸的工艺细化，对每道工序进行技术交底，特别是对底座及凸台的线形、标高控制、凸台钢筋及其加强筋的绑扎方式、拆模与混凝土养护、填充层施工等要进行详细的工艺交底和严格的质量检验。 9.1 底座及凸台模板 ⑴ 做好清理检查工作，浇注前及浇注过程中需设专人检查模板各部位有无变形情况。 ⑵ 浇注前应对模板各部分尺寸进行复测,保证模板平面位置和高程位置及模板平整度达到要求后方能进行混凝土的浇注。 ⑶ 模板支立好后，固定牢固，禁止踩踏模板。 ⑷ 模板要有存放场地，场地要平整。模板平放时，要有木方垫架，不得用重物冲击模板，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。 9.2底座及凸台钢筋 ⑴ 钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏行走。 ⑵ 底座钢筋施工过程中，应重点控制凸形挡台位置，使其满足设计要求。 ⑶ 底座钢筋骨架的定位应以顶层钢筋网片位置为