数控加工编程与操作 (3).pptVIP

3.3 工件定位和夹紧 3.3.1 零件的定位 根据数控加工的特点，工件的定位基准和夹紧方案的确定应遵循有关定位基准和工件夹紧的基本要求。 1．工件定位、安装的基本原则 ① 力求设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一。 ② 尽量减少工件的装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 ③ 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 2．工件的定位基准应与设计基准保持一致 在工件定位方案制定时，工件定位基准应尽量与设计基准保持一致，注意防止定位干涉现象，且便于工件的安装，决不允许出现欠定位的情况。 箱体工件最好选择一面两削作为定位基准。定位基准在数控机床上要细心找正，否则加工出来的工件决不会是高精度的产品。为了找正方便，有的机床，如卧式加工中心工作台侧面，安装有专用定位板。对于形状不规则或测定工件原点不方便的工件，可在夹具上设置找正定位面，以便设置工件原点。同时，选择定位方式时应尽量减少装夹次数。有些工件需要二次装夹时，应尽量采用同一定位基准以减少定位误差。 3．工件装夹 选择工件定位方法后，就应确定采用一定的夹紧方法和夹紧装置将工件压紧夹牢，以防止工件在加工过程中，因切削力、离心力、惯性力及重力等作用下发生位移和振动。与普通机床一样，通过选择合理的装夹方案，获得较高的定位精度和较好的夹紧方案。 工件常用的装夹方法有如下3种。 （1）直接找正装夹 用百分表、划针等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法。这种方法生产率低，精度取决于操作人员的技术水平和测量工具的精度，通常用于单件小批量生产或位置精度要求特别高的工件。 （2）划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后按照划好的线找正工件位置。这种装夹方法不仅划线费时，生产率低，精度低，而且对工人技术水平要求高。这种装夹方法通常用于单件小批量生产中加工形状复杂而笨重的工件，或低精度毛坯的加工。 （3）用夹具装夹 此法是将工件直接安装在夹具的定位组件上。由于采用夹具装夹，不需要找正就能保证工件的装夹定位精度，因此，这种方法装夹迅速方便，定位精度较高且稳定，生产率高，但需要设计、制造专用夹具。这种装夹方法广泛用于中批量以上生产类型。 3.3.2 零件的夹紧 由于数控机床具有工序集中的使用特点，即工件通常一次装夹完全部加工工序，应防止工件因夹紧不当引起的变形造成对工件加工的不良影响。在设计工件的夹紧方案或设计夹紧装置时，应满足以下基本要求。 ① 在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置。 ② 夹紧应可靠和适当。夹紧机构要能自锁，保持工件在加工中不产生松动和振动。夹紧工件时不允许产生过大变形和表面损伤。 ③ 夹紧装置应操作方便、安全、省力。 ④ 夹紧方案或夹紧装置的自动化程度和复杂程度应与工件的生产批量和生产方式相适应，结构设计力求简单紧凑，尽量使用标准化组件。 3.3.3 夹具的选择 1．选择夹具的基本要求 ① 单件小批量生产时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。 ② 成批生产时，可考虑采用专用夹具，但结构要力求简单。 ③ 数控机床夹具的精度要求更高。 ④ 零件在夹具上的装卸要快速、方便、可靠，实现夹具的高效自动化。 2．常用数控夹具 （1）数控车床夹具 数控车床的夹具通常使用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘（见图3-18）等，四爪卡盘用于非回转体或偏心件的装卡。大批量生产使用便于自动控制的液压、电动及气动夹具（如液压三爪卡盘），用于回转工件的自动装卡。数控车床加工中还有多种相应的夹具，主要分两大类，即用于轴类工件的夹具和盘类工件的夹具。 图3-18 四爪卡盘 （2）数控铣床上的夹具 数控铣床上的夹具一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样，如通用平口钳（见图3-19）、组合夹具、数控分度转台（见图3-20）等，根据工件加工情况也常用螺栓螺母、压板和垫铁夹紧（见图3-21）。 对于斜面零件可用正弦平口钳夹紧。正弦平口钳通过钳身上的孔及滑槽来改变角度，其外形结构如图3-22所示。 图3-19 平口钳 图3-20 数控分度转台 图3-21 螺栓螺母、压板和垫铁夹紧 图3-22 正弦平口钳 组合夹具适用于新产品研制、单件小批量生产和生产周期短的产品零件。使用组合夹具可节省夹具的材料费、设计费、制造费，方便库存保管；另外，其组合时间短，能够缩短生产周期，可反复拆装，不受零件尺寸改动限制，可以随时更换夹具定位易磨损件。但对于定型产品大批量生产时，组合夹具的生产