数控编程与实训 (13).pptVIP

课题13 螺纹的编程与加工 13.1 实训目的 13.1 13.2 相关知识 13.2 13.3 实训内容 13.3 13.1 实训目的 掌握FANUC　0i Mate-TB数控系统的G32、G92、G76等指令，能编写螺纹的加工程序。 课题13案例 图13.1 课题13案例图 在FANUC-0i Mate-TB数控车床上加工如图13.1所示零件，要求车端面，车M30螺纹大径，切槽，车螺纹，切断。 1．根据零件图确定加工工艺路线 （１）车端面、车M30螺纹大径； （２）切Φ20槽； （３）车M30螺纹； （4）切断 2．选择刀具 900外圆车刀 T0101：用于车端面、螺纹大径； 切断刀（宽4mm）T0202：用于切槽和切断 ； 螺纹刀T0303：用于车螺纹。 3．切削用量确定 参见表13.1所示 表13.1 切削用量表 加工内容 主轴转速S(r/min) 进给速度F(mm/r) 车端面 、螺纹大径 800 0.15 切Φ20槽、切断 300 0.05 车M30螺纹 400 2 13.2 相关知识 车螺纹（G32） 螺纹切削单一循环G92 车螺纹复合循环G76 13.2.1 车螺纹（G32） 该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。 格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__ 说明： （1）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标； （2）F是螺纹螺距。 注意： （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）； （2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； （3）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图13.2所示。通常L1、L2按下面公式计算： L1=n×P/400，L2=n×P/1800 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。 （4）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 （5）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表13.2。 图13.2 升、降速段示例 例1：如图13.3所示，用G32进行圆柱螺纹切削。 设定升速段为5㎜，降速段为3㎜。 螺纹牙底直径=大径－2×牙深=30-2×0.6495×2=27.4㎜。 程序如下： ┊ G00 X29.1 Z5； G32 Z-42. F2；（第一次车螺纹，背吃刀量为0.9㎜） G00 X32； Z5； X28.5；（第二次车螺纹, 背吃刀量为0.6㎜） G32 Z-42. F2； G00 X32； Z5； X27.9； G32 Z-42. F2；（第三次车螺纹, 背吃刀量为0.6㎜） 图13.3 圆柱螺纹切削 G00 X32； Z5； X27.5； G32 Z-42. F2；（第四次车螺纹, 背吃刀量为0.4㎜） G00 X32； Z5； X27.4； G32 Z-42. F2；（最后一次车螺纹, 背吃刀量为0.1㎜） G00 X32； Z5； ┊ 13.2.2 螺纹切削单一循环G92 适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 （1）直螺纹切削 格式：G92 X（U） Z（W） F 其中F为螺纹螺距，其轨迹如图13.4所示。 图13.4 用G92车直螺纹示意图 （2）锥螺纹切削 格式：G92 X（U） Z（W） R F 其轨迹如图13.5所示。 图13.5 用G92车锥螺纹示意图 例2：如图13.3所示，用G92指令编程。 ┊ G00 X40 Z5； （刀具定位到循环起点） G92 X29.1 Z-42 F2；（第一次车螺纹） X28.5；（第二次车螺纹） X27.9；（第三次车螺纹） X27.5；（第四次车螺纹） X27.4；（最后一次车螺纹） G00 X150 Z150；（刀具回换刀点） ┊ 关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考表13.2。 13.2.3 车螺纹复合循环G76 该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图13.6所示。 图13.6 螺纹车削循环G76指令 G76的编程需要同时用两条指令定义，其格式为： G76 Pm r a Q?dmin Rd G76 X（u） Z（W） Ri