冲压工艺分析.docVIP

PAGE IV 1 1.冲压工艺分析 1.1材料的特性 设计要求，零件图如图1-1所示。 该制件的材料为10#，用于制造汽车车身及受力不大的焊接件，具有较好的冲压性能。 生产批量：大批量 材 料：10# 材料厚度：t=2mm 图1-1 表1-1 牌号 力学性能 硬度HBS 未经处理 10# 335 205 31 55 137 1.2零件结构 零件简单、对称，比较适合冲裁。 1.3尺寸精度分析 由于图1-1未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查金属的公差表，得尺寸的公差： ，，，，（） 1.4冲裁方案的确定 1.4.1 分析制件的工序 该制件可分两个工序完成：冲中间的四个孔；还有落料。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：采用落料－－冲孔同时进行的复合模生产。 方案三：冲孔－－落料级进冲压。采用级进模生产。 1.4.2方案的比较 方案一 模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案二 复合模具生产的制件精度高，效率也高，但是该制件的凸模和凹模布置起来紧凑，不易布置其位置。 方案三 条料在级进模中，一次冲裁可完成两个乃至十几个冲压工序。它与复合模生产的不同之处在于，条料是在凹模的不同位置上完成不同的冲压工序，因而形成冲裁的连续生产。级进模有初始挡料装置级进模和侧刃定距连续冲裁模之分。由于模具能完成多道工序形成连续生产，生产效率很高，而且适于自动送料，故应用相当广泛。若采用该模具，制件的精度能达到要求，并且生产量也可满足要求。 1.4.4模具结构形式的确定 根据制件的特点，要求先冲孔，后落料，故凸模的设计尤为重要。本设计为多凸模冲模，要求冲孔凸模设计为台阶式，以保证凸模的强度。该制件材料厚度为2mm，故采用固定卸料板。 2.必要的尺寸设计 2.1排样的设计与计算 由于该制件为圆形，采用无废料的排样方法是不可能做到的；但能采用有废料和少废料的方法。 2.1.1确定搭边值 根据《冲压工艺与模具设计》表2-13，查得： 搭边和数值（低碳钢），t=2mm时，=1.2mm, =1.5mm。 2.1.2确定条料的进距 进距A： =50+1.2=51.2mm 宽度B： = =mm 2.1.3材料利用率 材料利用率是冲压工艺中一个非常重要的经济技术指标。其计算可用一个进距内冲裁件的实际面积与毛坯面积的百分比表示: （2-1） 式中 S1── 一个进距内冲裁件的实际面积，单位mm2； A── 送料进距，单位mm； B── 条料宽度，单位mm。 所以材料的利用率为： = =70% 2.1.4画出排样图 根据以上资料画出排样图，如图2-1所示： 图2-1 2.2冲裁总压力的计算 2.2.1 计算冲裁力 （1）小凸模： =N21048.67N21.049kN （2）弧形孔： =25.258kN =325.258kN=75.774kN （3）制件的外圆： =N105.243kN 2.2.2计算推料力： 设凹模洞口的直壁高度h=6mm，材料厚度t=2mm，故卡在凹模内的零件数为： n=h/t=6/2=3。 （1）圆形孔： =kN3.473kN （2）弧形孔： =kN 4.168kN =kN12.503kN （3）外圆: =kN17.365kN 则总的推料力为： =3.473+12.503+17.365=34.035kN 2.2.3压力机公称压力的计算 本设计采用刚性卸料，下出料的方式，故总的冲压力： =（21.04