模具制造技术第5章 模具装配工艺.pptVIP

工艺尺寸法制造凸模时，将凸模长度适当加长，并使加长部位的尺寸按与凹模型孔尺寸零间隙配合来加工，以便装配时凸、凹模对中，并保证间隙的均匀。装配完成后，将凸模加长部分磨去。 工艺尺寸法 主要适用于圆形 凸模和凹模。 5.4.5 工艺尺寸法 装配前先加工一个专用工具，即工艺定位器，如图5-16所示。装配时用工艺定位器来保证各部分的冲裁间隙。这种方法主要用于复合模，也适用于塑料模型腔壁厚的控制。 5.4.6 利用工艺定位器调整间隙 5.5 冷冲模的装配 5.5.1 冷冲模装配的技术要求 5.5.2 冷冲模装配的顺序 5.5.3 冲裁模的装配 5.5.4 弯曲模和拉深模的装配 （1）模具各组成零件的材料、尺寸精度、几何形状精度、表面粗糙度和热处理工艺以及相对位置精度等都要符合图样要求，零件的工作表面不允许有裂纹和机械伤痕等缺陷。 （2）模具装配后，所有模具的活动部位都应该保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。固定的零件应牢固可靠，在使用过程中不得出现松动和脱落。 （3）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓间隙应均匀一致。 5.5.1 冷冲模装配的技术要求 （4）模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm。 （5）上模座的上平面应和下模座的底平面平行。导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直度于下模座的底平面和上模座的上平面。 （6）装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。导柱和导套的配合精度应符合规定要求。 （7）定位装置要保证毛坯定位正确可靠。 （8）卸料装置和顶件装置应灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。 （9）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。 1、无导向装置的冲模 由于凸模和凹模之间的间隙是在模具安装到机床上以后进行调整的，所以上、下模的装配顺序没有严格要求，可以对上、下模分别进行装配。 2、有导向装置的冲模 装配时，先安装基准件，再以其为基准装配有关零件，然后调整凸模、凹模之间的间隙，保证间隙均匀，最后再安装其他辅助零件。 5.5.2 冷冲模的装配顺序 3、有导柱的复合模 一般先安装上模，再借助上模的冲孔凸模和落料凹模孔，找正下模凸凹模的位置及调整好间隙后，固定下模。 4、有导柱的连续模 为了便于调整准确步距，在装配时应先将凹模装入下模板，然后再以凹模为基准件安装上模部分。 （1）模柄的装配 图5－17所示冲裁模采用压入式模柄，在安装凸模固定板和垫板之前应先将模柄压入上模座内，模柄与上模座的配合为H7/m6。 5.5.3 冲裁模的装配 1．主要组件的装配 （2）导柱和导套的装配 导柱、导套与模座的配合分别为H7/r6和R7/r6。 导柱压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。导柱装配后的垂直度误差可以使用百分表或宽座角尺进行检验。 （3）凹模和凸模的装配 凹模与固定板的配合经常采用H7/n6或H7/m6。装配时将凹模压入凹模固定板内，在平面磨床上将上、下平面磨平。 凸模与固定板的配合经常采用H7/n6或H7/m6。装配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，然后在平面磨床上将凸模固定板的上平面与凸模尾部一起磨平。 （4）弹压卸料板的装配 弹压卸料板起压料和卸料的作用，所以应保证它与凸模之间具有适当的间隙。装配时，先将弹压卸料板套在已装入固定板的凸模内，在固定板和卸料板之间垫上等高垫铁，并用夹板夹紧，然后按照卸料板上的螺钉位置在固定板上钻出锥窝，拆开后钻固定板上的螺纹孔。 2．总装配 总装配步骤如下： （1）将凹模2装入的凹模固定板18中，磨平底面。 （2）将凹模固定板18安放在下模座上1上，找正凹模固定板 18 的位置后，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆去凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并加工出螺纹孔。重新将凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。再加工销钉孔，装入销钉定位，拧紧螺钉。 （3）将定位板3安装在凹模固定板上。 （4）将凸模10装入凸模固定板7内，将弹压卸料板4套在凸模上，在凸模固定板上钻出锥窝，拆开后按照锥窝位置钻凸模固定板上的螺钉沉头孔。 （5）取下弹压卸料板，将凸模插入凹模的型孔中。在凹模2与凸模固定板7之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板8放在固定板7上。再以导柱导套定位安装上模座6，用平行夹头将上模座6和固定板7夹紧。通过凸模固定板孔在上模座上钻出锥窝，拆开后按照锥窝位置钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板稍加紧固。 （6）调整凸、凹模的配合间隙。 （7