模具制造技术第二章　模具机械加工方法.pptVIP

6．内圆磨削 模具零件中要求很高的孔（如型孔、导向孔等），一般采用内圆磨削进行精加工。内圆磨削可在内圆磨床或万能外圆磨床上进行，在万能外圆磨床上磨削内孔有两种方法：纵向磨削法和横向磨削法，与外圆的磨削方法相同。 7．珩磨 珩磨是使用具有几条油石（砂条）的珩磨头，对预先磨过或精镗过的孔进行精密加工。 珩磨加工时，零件安装在珩磨机的工作台上固定不动，珩磨头与珩磨机主轴浮动连接，珩磨头插入零件的孔中，并使油石以一定压力与孔壁接触。珩磨头由机床主轴带动旋转，同时沿轴向作往复运动，使油石从孔壁切除一层极薄的金属。 模具零件中深孔主要有两类，一类是冷却水道孔和加热器孔，冷却水道孔的精度要求不高，但不能偏斜；加热器孔为了保证热传导效率，孔径和表面粗糙度有一定要求，孔径一般比加热棒大0.1～0.3mm，表面粗糙度为Ra为12.5～6.3μm ；另一类是顶杆孔，顶杆孔的要求较高，孔径精度一般为IT8级，并有垂直度和表面粗糙度要求。 2.3.2 深孔加工 深孔常用的加工方法如下： 1）中、小型模具的深孔，可用加长钻头在立式钻床或摇臂钻床上进行，加工时应注意及时排屑并进行冷却，进刀量要小，防止孔偏斜。 2）中、大型模具的深孔，可在摇臂钻床或专用深孔钻床上完成。 3）如果孔的深度很大并且精度要求较低，可采用先画线后两面对钻的加工方法。 4）对于有一定垂直度要求的深孔，加工时必须采用一定的工艺措施予以导向，如采用钻模等。 5）对于直径小于φ20mm且长径比大于100：1的深孔，多采用枪钻加工。 当孔精度为微米级时，对于较大的孔可采用坐标镗床加工，对于较小的孔可采用坐标磨床加工。 （1）坐标镗床加工 坐标镗床是一种高精度孔加工机床，是利用精密的坐标测量装置来确定工作台、主轴的位移距离，以实现零件和刀具的精确定位。在坐标镗床加工的孔的尺寸精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra可达0.8μm。 2.3.3 精密孔加工 （2）坐标磨床加工 坐标磨削是将零件固定在坐标磨床精密的工作台上，并使工作台移动或转动到坐标位置，在磨头的高速旋转与插补运动下进行磨削的一种高精度加工方法。 加工精度可达5μm左右，表面粗糙度Ra可达0.8～0.32μm，甚至可达0.2μm。孔距精度可达0.005～0.01mm。 在模具零件中，经常有一系列圆孔，如凸模、凹模固定板、上、下模座等，这一系列圆孔的尺寸和相互位置有较高的精度要求，构成孔系。加工孔系时，为了保证各孔的相互位置精度要求，一般是先加工好基准平面，然后再加工所有的孔。 2.3.4 孔系的加工 对于同一零件的孔系，常用以下几种加工方法。 （1）画线法 这种方法是在零件表面先画出各孔的中心位置，再用中心冲冲出中心孔，然后在车床、钻床或镗床上按照画线逐个找正并加工出孔。 （2）找正法 这种方法是在普通镗床等通用机床上，借助一些辅助装置来找正各孔的中心位置。 （3）通用机床坐标加工法 这种方法是将被加工各孔之间的距离尺寸换算成互相垂直的坐标尺寸，然后通过机床纵、横向进给机构的移动来确定孔的中心位置进行加工的。 （4）坐标镗床加工法 在坐标镗床上加工的孔不仅具有较高的尺寸精度和几何形状精度，而且还具有较高的孔距精度，孔距精度可达0.005～0.01mm。 2.4 模具精密机械加工 模具精密机械加工主要包括成型磨削加工、坐标镗床加工和坐标磨床加工。 成形磨削是一种对复杂表面进行磨削加工的方法，可在成形磨床、平面磨床、万能工具磨床上进行。 成形磨削时，首先把复杂的成形表面分解成若干个平面、斜面、圆柱面等简单形状，然后分段磨削，并使其联结光滑、圆整，最后达到图样要求。 2.4.1 成形磨削加工 1．成形磨削概述 成形磨削方法有2种：成形砂轮磨削法和夹具磨削法。成形砂轮磨削法是利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件，以获得需要的形状。 夹具磨削法是将工件按一定的条件装夹在专用工具上，在加工时通过调整工件的位置，转动或移动夹具来改变砂轮和工件的位置进行磨削，以获得需要的形状。 2．成型砂轮磨削法 成形砂轮修整方法有车削法和滚压法两种。车削法主要采用大颗粒天然金刚石作为修整工具进行砂轮修整，用于单件或小批量工件成形磨削砂轮的修整，模具零件成形磨削砂轮的修整一般用车削法 （1）车削法修整的砂轮角度