推行润滑油综合监测 提高设备润滑管理水平.docVIP

推行润滑油综合监测 提高设备润滑管理水平 一、前言 中原油田现有装备原值50亿元以上，设备种类繁多，分布点多面广，且设备运行环境十分恶劣。如果设备的润滑不良就会导致设备磨损故障，中原油田装备监测总站根据设备管理的需要，重视设备的润滑管理，特别是综合应用理化分析、光谱分析、铁谱分析技术，使润滑管理开始由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变，从而大大提高了润滑管理的技术含量。五年来，累计分析油样15000多个，预报润滑不良隐患1700次，占总数的11.3%；异常磨损1300次，占总数的9.3%，由于对设备用润滑油进行综合监测，加强了设备管理和视情维修费用，保证了生产流程畅通，为企业创造了显著的经济效益和社会效益。 二、问题的提出和对策 1．当前有些单位还普通存在对设备管理中的润滑管理重视程度不够，常有用错油，油品不对路而导致设备润滑不良现象；有的设备在用油因没有到换油周期而劣化，但没有引起重视，而导致设备磨损加剧或者损坏；有的到了换油周期，就直接换油，但油没有劣化，而产生润滑油的具大浪费。 2．当今市场经济，一些经销商受经济利益的驱使，经常进行一些暗箱操作或偷梁换柱的做法。如：1999年9月，供电管理处为保证设备用油质量，经销商送来汽轮机油4个油样，经监测分析全部合格。经销商将四桶汽轮机油送到现场后，我们提醒供电管理处在现场取样化验，结果4个油3个不合格。 3．2003年3月，钻井管具工程处将存放了一年的L-HM46#液压油（10t）取样进行理化分析，经分析该油已经不合格；2003年4月对测井公司送来的已经库存了二年的CD15W/40#柴油机油（6t）进行分析，该油质量指标全部合格。 4．2002年11月，天然气处理厂在检修设备时，对设备所用润滑油进行过滤处理沉淀，再分装到50个180kg油桶后，出现了油品色度改变，油品变质情况；2003年4月采油一厂注水泵用油也出现了此类情况。 由以上列举的事例看出，在新油购进、周转、新油入库或直接到现场、存储、使用、回收再利用整个过程中，仅仅只靠进行全面合理的组织和监督，实现设备合理用油和节约用油是不行的。只有进行润滑监测，使润滑管理由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变。才能提高设备润滑管理；才能使设备用油对路；才能保证新油质量，使经销商无机可乘；才能保证设备合理润滑，使设备正常安全的运行。 三、润滑油综合监测的应用及效果 1．新油质量的把关监测 要想把好新油的质量关，并不是容易的事。只有加强监测，让经销商无机可乘，才能保证新油的质量。几年来，监测新油520批次，不合格润滑油57批次，占总数的11%，杜绝不合格油品直接流入现场，并给予坚决退回，换回直接经济损失380余万元。有力地保证了设备的润滑，避免了因使用不合格油品而造成的润滑不良，磨损加剧和机械事故。 2．按质换油是根据润滑油的劣化情况，合理及时地更换润滑油，即保证了设备润滑，又不浪费润滑油。根据中原油田润滑管理的实际情况，重点开展了两个方面工作：一是对一般设备，重点推广应用快速油品分析技术，实现按质换油；二是对油田部分关键设备，按时按需取样，进行理化分析，保证按质换油。以前有些单位每年都有发动机烧轴瓦、齿轮咬死等润滑不良而引起的恶性事故发生，开展按质换油以来，这种现象基本消失，既降低了维修费用，提高了设备出勤率，同时又节约了大量的润滑油，取得了明显的经济效益。 3．开展油品选型的综合经济效益研究 有些大型设备，润滑油消耗量很大，开展油品选型的综合研究具有一定的经济价值。具体选择不同型号的润滑油时，主要考虑以下几个方面：一是润滑条件不同而导致的维修费用的差异、燃料费用差异、设备开机率差异；二是润滑的价格；三是润滑的消耗量。对大型设备选用高质量等级的油品，往往可以带来较大的经济效益，关键是通过试验，进行综合分析。 例如：采油一厂气采站天然气压缩机组以前使用的是CC40#机油，1998年换油周期短、磨损加剧、拆检次数频繁、修理费用高；1999年～2000年6月，选用了CD40#油，换油周期延长一倍，机油还具有良好的清净分散能力，铁谱分析表明，磨粒细小而均匀，均在10μm以下，设备处于正常磨损。2000年6月以后，用BP公司的油速40#油代替CD40#效果更好，可降低机油消耗50%，节约燃料3%左右，机油换油期至少延长三倍，大修期比使用CD40#又延长一倍。据分析，一台压缩机一年可节约换油人工费用、配件费用、停工损失合计20余万元。 4．利用光谱、铁谱新技术对设备进行了磨损状态监测和故障诊断 对大型关键设备，磨擦付往往是设备的关键部件，其润滑状态和磨擦状态，对设备的运行状态影响很大。开展油品的理化分析与光谱、铁谱分析，既可以实现按质换油，保证设备的润滑，又能利用油液中的磨粒信息，分析判断磨擦副的磨损状态，定位判断磨损故障。中原油田装备