水泥稳定风化砂施工技术措施.docxVIP

水泥稳定风化砂施工技术措施 1）施工方法①下承层准备 a．水泥稳定风化砂的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没 有松散的材料和软弱地点。 下承层的平整度和压实度符合有关技术规 范的要求。 b．凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、 换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。 c．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如 5～10m）交错 开挖泄水沟（或做盲沟）。 d．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。 ②施工放样 直线段每 15～20m设一桩，平曲线段每 10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 然后进行水平测量， 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定风化砂边缘的设计高。 施工过程中， 标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。 ③备料 a．料场选择 将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。从每个料场取有代表性的土料， 送试验室进行原土料及混合料的物理力学性质试验。根据试验结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。 b．料场采集 如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先使用推土机将其清除干净。在采集集料的过程中， 在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。避免不合格的土料推入选料堆中。 采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。c．计算材料用量 根据各路段水泥稳定风化砂层的宽度、 厚度及预定的干密度， 计算各路段需要的干燥集料数量。 根据水泥稳定风化砂层的厚度和预定的干密度及水泥剂量， 计算每一平方米（ m2）水泥稳定土需用的水泥用量，并并计算每袋（通常 50kg）水泥的摊铺面积。④摊铺集料 通过试验确定集料的松铺系数 （或压实系数， 它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值） 。摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。 采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上， 表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。必要时，进行减料或补料工作。 ⑤洒水预湿 在风化砂上洒水预湿， 使水土在水中分布较为均匀， 减少摊铺水泥后的洒水工作量。预湿土使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒颗粒 上，而不致于漏落到处治层的底部。预湿过程中，使土的含水量约为最佳含水量的 70%。预湿时，将水均匀地喷洒在土上。如果隔天预湿素土，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿， 则可以在当天的清晨进行预湿工作。 ⑥整平和轻压 集料经过预湿之后， 采用平地机整平成要求的路拱和坡度， 并用 轻型压路机碾压 1～2 遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有 一定的密实度，以便摊铺水泥。 ⑦摆放和摊铺水泥 按计算的每袋水泥的纵横间距， 用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。 然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上， 并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 ⑧干拌 用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行“干拌”。预防加水过程水泥成团。用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。拌和时设专人跟踪拌和机， 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。⑨加水并湿拌 a． 在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒 水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段 2m 以上。禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调 头”和停留，以防局部水量过大。 b．补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和 机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密， 减少水分流失。 c．洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于 最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大 0.5%～1.0%；稳定 细粒土，较最佳含水量大 1%～2%。 d．混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗 细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 e．在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒 “窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。 ⑩整形 混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。在直线段，平地机 由两侧向路中心进行刮平； 在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平； 需要时，再返回刮一二遍。 用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速 碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。每次整 平都按照要求的坡度和路拱进行。 特别注意接缝处的整平， 使接缝顺 适平整。 碾压