水泥粉磨工艺概述.ppt

章粉磨工艺 ;一、粉磨系统;1.闭路(圈流)系统：在粉磨过程中，当物料出磨后经过分级设备选出 产品，粗料返回磨机内再磨，称为闭路系统。 即磨内的物料不需全部达到合格才出磨，出磨物料送入选粉设备，把 合格的细粉选出，不合格的再送回磨中继续粉磨。 优点： (1)能及时选出合格细粉，避免了过粉碎现象，提高了粉磨效率。 (2)物料流速较快，有散热作用。 (3)产品质量易控制，细度可调节，细度均齐。 缺点:流程复杂，设备多，投资大，维护管理复杂，要求操作水平高， 设备运转率低。;开路系统 闭路系统;二、提高粉磨系统产质量、降低消耗的主要途径;(3)水分：对干法磨，入磨物料含水分过多 生料磨——粘堵隔仓板篦缝，使生料成分不均匀 生料磨、水泥磨——隔仓板、衬板、研磨体表面粘附粉料，形成缓冲垫 层，阻碍物料流通，降低粉磨效率 控制平均水分 1.5％ 对原材料水分控制较好的指标：石灰石1％，粘土1.5％，铁粉8％， 煤3％，萤石8％，熟料0.5％，石膏8％，混合材2％ 粘土要烘干，熟料余热烘干混合材;生料粉磨细度：影响煅烧时熟料的形成速度，所以应综合考虑生料反 应速度、磨机产量和电耗来确定生料粉磨细度，以80μm筛余10％左右 为宜。 闭路系统粉磨时，控制200μm筛余小于1.0～1.5％，80μm筛余10～16％。 水泥粉磨细度：水泥越细，水化越快，早期强度越高，还能改善水泥的 泌水性、和易性。 水泥颗粒大小与水化关系： 10μm，水化最快； 3～30μm，是水泥的主要活性部分； 60μm，水化缓慢； 90μm，表面水化，只起微集料作用。 硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通硅酸盐水泥80μm方孔筛 筛余不得超过10.0％。;细度的表示方法： (1)80μm方孔筛筛余——未通过筛的物料占总物料的百分含量，％ (2)比表面积—— m2/kg (3)颗粒分布——各种不同粒度的颗粒占总物料的百分含量，％;3.磨机性能;5.研磨体的种类、装载量和级配;a.一般两仓磨φ平均值为25～35％，以30％为宜。 φ25％，研磨体在衬板上滑动； φ45％，研磨体运动失去常轨。 b.??路系统研磨体常采用逐仓升高的办法，使物料流速不要过快， 以控制成品的细度；闭路系统研磨体常采用逐仓降低的办法，以加 快物料在磨内的流速，一般前后两仓研磨体高度相差25～50mm。 c.研磨体最佳填充率：h=0.16D h-研磨体平面与磨机中心线距离，m； D-磨机内径，m。 d.适当提高研磨体装载量，磨机产量提高。 ;(3)级配： 是指用哪几种尺寸大小的研磨体，用量各为多少。 a.物料从粗到细，要求不同的粉磨能力： 刚入磨的大颗粒物料，需要较大的冲击力破碎物料，应选用较大的钢球； 物料磨到一定细度要进一步磨细时，要求研磨体有较强的研磨作用，则 应选用较小的研磨体，以增加研磨体的个数和接触研磨面积； 在细磨仓则可用钢锻，以增加研磨表面。 b.仅仅是一种球径的球堆积在一起，球之间的空隙大，物料流速快，易 跑粗；几种不同球径的球堆积，小球填充大球空隙，物料受阻，流速慢， 在磨内停留一定时间，粉磨效率好。 为了适应各种不同粒度对冲击和研磨作用的要求，达到优质、高产、低 耗的目的，所以采用几种不同球径的钢球（或不同尺寸的钢锻）配合。 ; 球仓常采用3～5种不同球径的钢球（φ40～80mm），球的配合比例 一般是“两头小，中间大”，平均球径在50～65mm。 细磨仓常采用2～3种不同尺寸的钢锻（φ15mm、φ20mm、φ25mm）。 前后两仓均用钢球，其尺寸最好交叉一级，即前一仓最小尺寸的球 是后一仓最大尺寸的球。;(1)球料比： 可由磨音判断： 磨音很响，听到球撞击声，球料比过大； 磨音洪亮，听到哗哗扣击声，正常； 磨音沉闷，无扣击声，球料比过小。 开路系统的球料比大些，闭路系统的球料比小些。 水泥要求磨得较细，水泥磨球料比大些，一般≥15。 一般1仓4～6，2仓7～8。 1仓钢球大部分露出料面半个球，2仓物料刚好盖过锻面。 磨满，物料超出球面很多，球料比过小，会导致物料流速 慢，易产生过粉碎现象。;(2)磨内物料流速： 流速太快，容易跑粗料，难以保证产品细度； 流速太慢，易产生过粉碎现象，增加粉磨阻力，降低粉磨效率。 一般1仓料面高出2仓20～50mm，保持物料流速。;7.磨机的操作方法;(2)使用助磨剂： 在粉磨过程中，加入少量的外加剂，可消除细粉的粘附和聚集现象， 加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。这 类外加剂统称为助磨剂。 种类： 湿法生料磨：料浆稀释剂——木质