蒸汽模高光注塑技术(急冷急热模)-应用探讨.pptVIP

蒸汽高光注塑技术 应用探讨 目录 1 蒸汽模技术的基本原理 2 蒸汽模技术所涉及的设备 3 蒸汽模技术中的关键技术 4 蒸汽模技术的优势 5 蒸汽模成型的主要影响因素 一、蒸汽模技术的基本原理 蒸汽模成型技术的成型工艺过程是: 模具合模后，首先在加热冷却管道内通入高温蒸汽，把模具温度提高到一个高的设定值，然后注射塑料熔体，在保压转入冷却后，用气压吹走通道内的残留蒸汽，开始注入冷水，使模具温度快速下降到一个设定值，再向加热冷却管道内通入空气，把冷水完全吹走，开模取制件，然后进入下一次注塑循环。 一、蒸汽模技术的基本原理 该技术利用蒸汽辅助系统以及在模具中设置的加热冷却管道，有效调节和控制注塑模具的温度场，实现模具温度快速升高和降低，改善了注塑工艺条件，能使熔融塑料在充模时达到最佳流动状态，有效消除了传统注塑工艺中出现的由于流动性能下降、冷却不均导致的熔接痕、银丝纹等各种缺陷，可降低塑料制件表面的粗糙度值，可以免去后续的喷涂工艺，从而降低了成本，缩短了生产周期! 二、蒸汽模技术所涉及的设备 蒸汽模技术对注塑机没有特殊要求，一般的注塑机都能满足要求 2.1 蒸汽模具 蒸汽模具对塑件质量的影响主要包括: 模具材料、模具设计与制造等两方面。 1) 模具材料 模具材料需要有较好的抛光性、耐腐蚀性、耐磨性、热强度、韧性和低的热膨胀系数等。其中，抛光性、耐腐蚀性、热强度、热膨胀系数对高光模具尤为重要。如果模具抛光性差、表面粗糙度大，或被腐蚀或注塑时有水分沉积，就无法进行高光泽制件成型；温度的快速变动对模具材料的热强度、热膨胀系数也有更高的要求。 在蒸汽模技术中，注塑模具由于受长期的快速加热与冷却，且温度呈现周期性变化，故模具材料在使用过程中很容易发生热疲劳失效，从而导致型腔表面出现龟裂，无法保证制件的成型质量。为预防模具成型零部件的热疲劳失效过早发生，必须研究蒸汽模技术中模具成型零部件材料的热疲劳性，并选择合适的模具材料及热处理方法，从而保证模具的精度及使用寿命。 二、蒸汽模技术所涉及的设备 2）模具设计与制造 蒸汽模具除了型腔表面质量要求高以外，模具温度的动态变化将导致模具结构比普通模具复杂得多，其中模具内部管道的设计与制造是影响模具质量、生产周期和模具成本的关键。 由于该技术对模具加热、冷却管道的特殊要求，必须研究在保证模具使用强度和刚度的条件下，有效地设置加热、冷却管回路，分析管道的位置、直径和有效长度，从而最大程度地提高热交换特性。此外，模具在制造和装配过程中，必须严格保证加工精度和表面质量，特别是保证分型部分的配合间隙在塑料溢边值的范围之内，以防止制件形成飞边!经蒸汽模成型的塑件表面极其光亮，无熔接痕、银丝纹、翘曲等缺陷。 二、蒸汽模技术所涉及的设备 2.2 模具温度控制系统 模具温度控制系统包括: 冷却塔、蒸汽锅炉、压缩机、高光温度控制柜等生产设备。该温度控制系统有时也可用高光蒸汽模温机代替。高光温度控制柜是系统非常关键的一部分，它根据模具上的温度传感器反馈的温度控制着高温蒸汽和冷却水的切换，并与注塑机控制系统实时互换信号，从而进行熔体的注射、保压以及开模顶出动作，以完成整个注塑过程!整个注塑成型。 三、蒸汽模技术中的关键技术 3.1 塑件结构的优化设计 蒸汽模成型技术作为高光无熔痕成型技术之一，其塑件的结构设计与普通塑件不同，即需要根据高光无熔痕模具的成型特点对塑件进行优化设计，如制件的脱模斜度、圆角过渡、螺钉柱固定结构等都需要调整，以满足高光无熔痕注塑成型的工艺要求。 三、蒸汽模技术中的关键技术 3.2 成型过程模拟和浇注系统优化 高光蒸汽模具在注塑成型过程中，模具温度较高，且模温在短时间内变化很大，从而导致蒸汽模具的流道布局和普通模具有很大的差别。为了达到较好的成型效果，可以利用 Moldflow分析软件对成型过程进行模拟分析，从而对浇注系统、冷却系统等进行优化，以得到理想的填充效果和优良的成型质量，且成本较低。如图3所示为应用 Moldflow软件对制件的翘曲变形进行优化前后的对比。 从图3（a）可以看出，制件在Z轴方向的变形比较严重，翘曲现象明显。从图3（b）可以看出，在Moldflow软件进行优化以后，Z轴方向的变形明显减小，翘曲现象不明显。 三、蒸汽模技术中的关键技术 3.3 蒸汽管道的设置与优化 由于蒸汽管道和冷却管道是共用的，因此正确设置管道尤为关键。而蒸汽模成 型技术对蒸汽管道的排布讲究合理性和有效性。合理的排布管道不仅可以大大 提高注塑效率，而且起到使塑件受热和冷却更加均匀，减少内应力和翘曲变形 的作用。其设计原则是：根据塑件形状特征来设计模具的型腔结构和环绕型腔 的随形冷却管道，实现模腔内部熔体温度的动态控制，使熔体在模腔中的流 动达到最佳状态。 三、蒸汽模技术中的关键技术 3）管道孔的排列与