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旋风分离器的分类 新型高效低阻旋风分离器 　　主要用于石油、化工、肥料、冶金、煤炭及环保的尾气除尘和高炉烟气净化、颗粒回收等，目前已成功应用于氮肥厂造气炉的除尘及煤粉回收，也可用于石油化工装置中如丙烯腈、苯酐、百菌清、苯胺等作为流化床内旋风分离器用以回收昂贵的细颗粒催化剂，以及钙镁磷肥回转窑烘干、球磨系统的尾气除尘和高炉烟气净化等。在正常工作状态下，气固分离效率不小于99%，阻力不大于1000Pa。。 旋风分离器的分类 为长岭炼油化工有限公司制造的旋风分离器在预组装 为九江石油化工厂制造的旋风分离器在预组装 为上海氯碱股份有限公司制造的氧氯化反应旋风分离器在预组装 旋风分离器的分类 立管式多管旋风分离器 用带导向叶片的 PDC 型高效分离单管（可多达90根）组装成多管并联的大型旋风分离器，用于处理 600～700℃ 的含有微小催化剂颗粒的高温烟气，其临界粒径 dc≯8.0mm，负荷可达 1500Nm3/min，分离总效率?0≥92%。此种型号的旋风分离器已成为石油催化裂化反应的关键设备。 旋风分离器的分类 由许多根(40多根到100根不等)导叶式旋风管并行地垂直安装在两大块隔板之间，公用一个进气室、排气室及排灰室。作为核心部件的旋风管有EPVC型以及新一代的PDC型和PSC型等，管径有50，100，150，250，300mm等系列。工业最常用的250mm旋风管的处理气量为2200～2600m3/h，在700℃下的压降不大于10kPa，可基本除净7μm细粒，可保证烟气轮机的叶片寿命高达5～7年以上，烟气排放含尘浓度低于50～100mg/m3。 旋风分离器的分类 由许多根(100到300多根不等)切流式旋风管平行地水平或倾斜安装于两个同心圆壳上，构成公用的进气室、排气室及排灰室等。 旋风管可设计成单切入口或多道切向入口，单锥或双锥排尘，还可分别采用扩锥形或分流型排气芯管，结构型式多样以适应不同压降（从1.2kPa到10kPa）和不同效率（从切割粒径小于2μm可除净6μm到切割粒径在5μm左右可除净15μm）的需要。 沉降离心机 适用于各种悬浮液或乳浊液、尤其是粒度细小、密度差不大的体系的分离。离心分离因素达 50,000 以上的超高速离心机甚至可以使不同分子量的蛋白质分子在具有密度梯度的溶液中分级。 沉降离心机工作原理 沉降离心机的生产能力与临界粒径 假定：沉降离心机内悬浮液在轴向呈“活塞流”，即从一端进入转鼓、均匀分布在旋转液层的整个圆环横截面上，并以均匀的轴向速度 u 向另一端推进。 悬浮液中的颗粒与液体之间无轴向滑动，即以与液体相同的速度 u 作轴向运动。同时颗粒受离心力作用在径向作沉降运动，在随液体到达出口端之前沉降到器壁，液体则溢流而出。 颗粒的径向沉降速度服从斯托克斯定律式 从自由液面 r=R0 到器壁 r=R 是颗粒沉降的最大径向距离，从上式可求出沉降所需的最大时间为 沉降离心机的生产能力与临界粒径 若离心机的沉降区长度为 L、生产能力为 V（m3/s）时，则颗粒的平均停留时间为 或在沉降离心机生产能力一定的情况下求得其临界粒径(可完全除去的最小粒径) 令 ，则可得柱形转鼓沉降离心机分离临界粒径为 dp 的悬浮液的理论生产能力 沉降离心机类型 工业上常见的沉降离心机根据其结构形式可分为四大类，在此仅作一扼要介绍。 无孔转鼓离心机 间歇操作。悬浮液由转鼓底部加入，随转鼓高速旋转，在离心力作用下颗粒向转鼓壁沉降，清液从内层溢流。随着鼓壁上沉渣增厚，液体有效流道面积减小，轴向流速增大，临界粒径增大，溢流液澄清度降低，到一定程度时则停止加料，降速后用机械刮刀或停机后人工卸出沉渣。 常用于处理粒度为 5～40mm、固液密度差大于 0.05g/cm3、固含量小于 10% 的悬浮液分离。 沉降离心机类型 螺旋卸料沉降离心机 有卧式和立式两种。连续操作，悬浮液经加料管由螺旋内筒进料孔进入，随同转鼓高速旋转，固体沉降到鼓壁，由与转鼓有一定转速差的螺旋向小端输送并排出，清液则由转鼓大端溢流而出。 分离因素可达 6000。可处理粒度 2mm~5mm，固含量小于 10%~50%，固液密度差大于 0.05g/cm3 的悬浮液。 卧式螺旋卸料离心机示意图 1－螺旋送料器；2－机壳；3－转鼓；4－行星差速器 沉降离心机类型 LW450x1350?? LW500x2000 沉降离心机类型 碟式离心机(薄层分离沉降离心机) 转鼓内装有一叠随转鼓旋转的倒锥形碟片，碟片间隙为0.5～1.5mm，分离因素可达3000~10000。 悬浮液由中心管引入转鼓，分配在碟片之间形成薄层流动。在离心力作用下，颗粒沉降到碟片内侧表面并向外滑动。清液则沿碟片外侧表面向内流动。 碟片扩展了沉降面，缩短