电厂附属管道焊接技术方案.doc

电厂附属管道焊接技术方案 5.10.1焊接方法 5.10.1.1工作压力1.6MPa的管道根部焊道采用GTAW，其它焊道采用GTAW/SMAW。 5.10.1.2工作压力≤1.6MPa的管道采用SMAW。 5.10.1.3 再热蒸汽冷、热段管道及其旁路，采用GTAW/SMAW。 5.10.1.4 汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部焊道采用GTAW，其它焊道采用GTAW/SMAW。 5.10.1.5 仪表管、抗燃油管采用套头氩弧焊的焊接方法。 5.10.2 焊工在Ⅰ类焊工的基础上增加Ⅱ、Ⅲ类焊工10名，按需要调整配备。 5.10.3 对口方案 5.10.3.1 所有对接管道均须开制坡口，坡口型式采用V型，尺寸如下： α=30~35o， b=1~3mm， P=1~2mm 5.10.3.2 管道下料、开坡口如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。 5.10.4焊前预热技术方案 5.10.4.1 预热方法采用火焰预热方法。 5.10.4.2 工艺要求 15CrMo钢且厚度≥10mm的管子预热温度为150~200℃。 12Cr1MoV钢的管子预热温度为200~300℃。 10CrMo910且厚度≥6mm的管子预热温度为250~350℃。 当采用GTAW打底时，可按下限温度降低50℃。 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。 5..10.5 焊接工艺 5.10.5.1氩弧焊工艺参数： 氩气流量L/ min 焊丝规格 极性 焊接电流 A 焊接电压 V 焊接速度 mm/min 7~9 Ф2.5 正接 80~90 18~20 40~60 5.10.5.2 手工电弧焊工艺 进行封底焊缝的次层盖面时，应选用较小的焊条直径或较小的电流焊接，以防止封底层焊缝烧穿。 工艺参数： 焊条规格 极性 焊接电流 A 焊接电压 V 焊接速度 mm/min Ф2.5 反接 80~90 18~20 40~60 Ф3.2 反接 110~120 20~22 50~60 Ф4.0 反接 140~160 24~26 50~70 5.10.6 热处理技术方案 5.10.6.1 钢号为15CrMo且厚度10mm的热处理温度为670~700℃，恒温0.5h。 5.10.6.2 钢号为12Cr1MoV且厚度8mm的热处理温度为720~750℃，恒温0.5h。 5.10.6.3 钢号为10CrMo910的热处理温度为750~780℃，恒温0.5h。 5.10.6.4 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个焊口焊接和热处理完毕后方可卸载。 5.10.7 焊后检验方案 5.10.7.1 焊工应对自己完成的焊缝进行100%的外观检查并记录，发现缺陷及时修补，检查合格后申请质检员对外观进行专项检查。 5.10.7.2焊缝检验方法和比例（%） 项目范围 VT RT UT MT PT 工作压力大于8Mpa的汽、水、油管道 100 25 － 工作温度大于300℃且不大于450℃的汽水管道及管件 100 25 － 工作压力1.5~8Mpa的汽、水、油管道 100 5 － 工作温度大于150℃且不大于300℃的蒸汽管道及管件 100 5 － 润滑油管道 100 100 － 抗燃油管道 100 － 100 5.10.7.3检验完成后及时反馈信息，整理报告。 5.10.7.4水压试验：抗燃油管25%进行水压试验。 5.10.8 质量验收标准：符合DL 5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）及相关检验规程的要求。 本项目焊接质量目标 管子焊缝无损探伤一次合格率100%。 管子水压试验焊缝无一泄漏。 热处理后焊缝硬度全部合格。 管子试运行期间焊缝无一泄漏。 5.10.10 质量保证措施 5.10.10.1落实各级质量职责，层层把关。 5.10.10.2执行质量奖罚办法，提高各级人员的质量意识。 5.10.10.3焊接技术员在项目开工前根据施工作业指导书。对焊工进行技术交底，填写交底记录。 5.10.10.4 施焊前认真进行对口检查，对口要求： 管子在组装前坡口表面及附近10~15mm范围的母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。 对接管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度不得超过规定值。 管道对口时应做到内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%，且不超过1mm。 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填充物。 管道对口时应垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。 5.10.10.5预热温度通过测温笔控制。　 5.10.10.6 严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时工时支撑物。 5.10.10.7每次使用前应检查氩弧焊工具是否漏气，使