循环流化床锅炉脱硫系统投运状况浅析.pdf

脱硫反应是一个复杂的反应过程, 在CaO与SO 结合生成CaCO 过程中, 2 3 分子明显加大, 会堵塞气体分子进入多孔的石灰石颗粒中的内层通道, 阻碍脱硫反应进行。因此, 加入锅炉中的石灰石不可能全部用于脱硫, 在实际生产运行中投入的钙硫比要大于理论钙硫化。 床温为850 - 900 ℃时石灰石可充分发生焙烧反应, 使CaCO 分解 3 为CaO, CaO 与煤燃烧产生的SO 进行盐化反应, 生成CaSO , 以固体形 2 4 式排出达到脱硫的目的。循环流化床锅炉脱硫过程实际上是固硫过程。 脱硫过程中主要反应如下。 石灰石焙烧反应方程式为 CaCO =CaO +CO - Q (热量)3 2 脱硫反应方程式为 CaO + SO + 1 /2O =CaSO +Q (热量) 2 2 4 循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫, 一般脱硫率在90%以上。由 于炉内温度较低, 循环流化床锅炉中生成的NOx 主要为燃料中N转化为 NOx ; 空气中N转化为NOx 量很小; 循环流化床锅炉采用分级送风方式 (一次风从布风板下送入,二次风分三层从炉膛下部密相区送入) , 可以 有效抑制NOx 的生成。 锅炉运行时炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石灰石、石灰 石脱硫反应产物等构成。床料在布风板下送入的一次风和布风板上送入 二次风的作用下处于流化状态, 部分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运 动, 在炉膛的不同高度一部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落, 形成物 料的内循环; 其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器, 进行气固两相分 离,绝大多数颗粒被分离下来, 通过回料阀返送回炉膛, 形成物料的外 循环。燃料及石灰石在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应, 因此循环 流化床锅炉具有很高的燃烧效率, 在达到高脱硫率的同时石灰石耗量 很低。 2 石灰石粉输送系统介绍 目前，随着我国对环保力度的加大，在新建的循环流化床锅炉中， 石灰石系统设备能否正常运行将直接影响锅炉的排放，同时对锅炉的经 济和安全运行也有很大影响，特别是对锅炉投入运行以后的磨损问题影 响很大。在循环流化床锅炉运行中，石灰石作为辅助燃料对锅炉的运行 起着至关重要的作用。首先，加入石灰石可以降低SO 和NO 的排放量， 2 x 符合环保的要求。第二，加入合适粒度的石灰石可以改善床料的粒度分 布，从而提高床料质量，提高炉膛内换热效率。第三，加入合适粒度的 石灰石会增加旋风分离器入口的烟气密度，从而提高旋风分离器的分离 效率，增加参加大循环床料量，提高锅炉效率。第四，加入石灰石后， CaCO 与煤中的硫反应生成CaSO 后，一部分CaSO 附着在床料颗粒的表 3 3 3 面，同时CaSO 和CaO与床料混合，这样一来床料的硬度将降低，这对3 炉膛内的水冷壁的磨损和冷渣器的磨损将大大降低。 依照设计，我厂两台锅炉的石灰石粉输送系统采用正压浓相气力输 送系统，将石灰石粉从石灰石储存仓，通过给料泵按照锅炉脱硫所需石 灰石粉量连续可调的输送至锅炉，按正压浓相气力输送的机理使输送过 程实现低速、浓相、平稳。设计每台锅炉配置1套石灰石粉输送系统， 每套石灰石粉输送系统额定出力5.2t/h，出力在0～5.2t/h的工作范围 内稳定运行，最大出力6.8t/h。石灰石粉由注料泵气力输送到两个管路 分配器，再分成四个支管将石灰石粉吹到锅炉的4个入口。输送气源采 3 用压缩空气，每套系统石灰石粉输送所需压缩空气量为15.44Nm/min， 压力0.5～0.6MPa。 3 石灰石粉输送系统的设备