高压工业管道预制工艺标准.doc

高压工业管道预制工艺标准 1、适用范围： 1.1 本标准适用于：设计压力10-42MPa和设计压力≥6.3MPa且温度≥375℃的工业管道的预制 1.2 工艺规程与本企业资源装备和操作技能密切相关，随着企业资源配备的更新，本工艺规程将适时进行修定。 2、施工准备 2.1 材料要求 2.1.1 管道组成件，应具有制造厂产品质量证明书，且产品必须符合设计文件规定。材料负责人员应对产品质量证明书进行审核确认。 2.1.2 管道组成件、仪表测温、测压元件接头、特殊支吊架等凡预制过程的组焊、组装件，在预制前必须由材料供应部门进行100%外观检查，对管材按以下办法逐根进行无损检查，不得有线性缺陷。只有试验合格的管道组成件才能进行预制。 1）外径Dw12mm的导磁性钢管；应采用磁粉探伤。 2）非导磁性钢管，应采用渗透（PT）检查。 2.1.3 管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。 2.1.4 下列情况应由材料供货部门负责按规定进行材质复验。 1）钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符。 2）质量证件中关键参数不清或有异议。 3）规定应有而质量证件中未列出或没有注明的有关试验数据或参数。 4）管材产品质量证明书中未注明无探伤项目时，应逐根对管材进行探伤。 5）产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹，重皮，气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%全部进行探伤。 2.1.5 合金管道组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。 2.1.6 管材经复验检查有缺陷的部位除及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。 2.1.7 经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。 2.1.8 预制场（厂）内各种材质的管道组成件，均应按材质，分类、分规格存放，场地堆置应用木方垫置，严禁将碳钢，不锈钢等混存堆置。 2.2 阀门检验 2.2.1 合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合规范及设计要求，该批阀门不得使用。 2.2.2 合金阀门及高压阀门每批取10%且不少于1个进行解体检查，阀杆、阀座、密封环等进行光谱分析，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货更换。 2.2.3 从同生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%且不少于1个，检查阀盖垫片、螺栓、阀体填料是否符合要求。 2.2.4 阀门应逐个进行液体压力试验和严密性试验，对于公称压力PN≤32MPa的阀门，强度试验压力为公称压力的1.5倍，对于PN〉32MPa的阀门，其强度试验见附表。停压5min阀体不得破裂、阀体及填料函无渗漏为合格。然后在工作压力下进行严密性试验，安全阀应按设计文件要求进行调试定压，每个安全阀试验应不少于3次，并填写“安全阀调整试验记录”及阀门试验记录 2.3 管道附件检查要求 1）由施工员组织施工人员确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计要求及相关规定。 2）无影响使用的缺陷、伤痕。 3）由施工员会同仪表技术人员确认测温、测压仪表管接头（管嘴）是否和仪表成套，确认其规格、型式、选型、材质的正确。 4）螺栓、螺母应逐个进行光谱分析、检查，同时要作硬度检查。其结果要符合规范及设计要求。 5）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等应符合规定。 6）弹簧支、吊架应按产品说明书要求作“高压缩变形试验和工作荷载压缩等试验”。 7）管道附件检查试验过程，应及时填写“高压管件检查验收记录”。 8）焊材的检验、焊丝、焊条的检试验应由材料负责人员严格把关，检验项目内容及标准应符合不同材质的相关规定。焊接责任人员应严格控制焊材的使用，并确认焊材质量证明中的产品批号必须与实物标记相符。 2.4 主要机具和预制场（厂）地： 2.4.1 预制场（厂）根据合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求进行平面布置。 2.4.2 根据装置规模、配管工程量、施工工期确定预制场（厂）规模和配套机具装备。 2.4.3 主要施工设备、机具和工装 1）主要施工设备 a)管子锯床、管子车床、钻床； b)切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机； c)弯管机； d)角向磨光机，棒式磨光机； e)氩弧焊机、电焊机、CO2焊机（半自动）等； f)焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机； g)空压机。 2）主要施工机具及主要耗材 a)小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻； b)倒链、千斤顶； c)2-5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺； d)石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线。 3) 主要工装： a)小管弯管器； b)组对胎、卡具； c)管道预制场及配套设施； d)焊接胎具、机具、挡风雨棚。 2.5 作业条件 2.5.1 预制场（厂）已按合同规定、装置平面规划、施工组织设