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煤粉加压气化工艺 ——濮阳龙宇化工 目录 总工艺图 磨煤与干燥系统 粉煤加压气化 渣水处理系统 总工艺图 磨煤与干燥系统 工艺原理 工艺流程 主要设备 磨煤与干燥系统——工艺原理 辊式磨煤机磨煤，热风炉干燥的工艺方案。 设计特点： 从安全和干燥的角度：要求惰性环境和微负压条件 （对于煤粉来说氧含量小于8%）； 最小的能量损失：使用循环气进行固体输送和干燥。 原料煤→磨煤机→干燥（惰性气体） →旋风分离器→大颗粒回磨；煤粉→袋式过滤器→煤加压及给料系统 干燥粉煤的热量由天然气或驰放气在惰性气体发生器中燃烧产生的热量来提供。 磨煤与干燥系统——工艺流程 磨煤与干燥系统——工艺流程 进入粉煤袋式分离器的煤/气混合物，固体浓度为460mg/Nm3，由于风速突降，约有70%的煤粉自然沉降落入分离器底部收料斗，经过折流板后，剩余的30%的煤粉中有约60%会再次沉降下来，实际上只有12%的煤粉进入煤粉袋式分离器过滤。经过滤后的热分中固体含量低于10mg/Nm3，被循环风机抽出，80%循环利用，20%排放到大气中移走气体中的水分。 循环热风在进入惰性气体发生器前与稀释风机补充的部分新鲜空气一起混合后进入惰性气体发生器的燃烧室和混合室。 袋式分离器底部收集的粉煤通过粉煤旋转下料阀、粉煤振动筛、粉煤螺旋输送机的输送进入粉煤贮仓。 为避免煤粉发生自然和爆炸现象，所有的输送都是在氮气的保护下进行的。粉煤袋式分离器采用长袋高效低压脉冲方式进行煤粉收集。 当运行一段时间后，滤袋内外压差增大，反吹程序会自动运行进行吹灰（也可采取定时清灰），反吹气源为低压氮气。 磨煤与干燥系统——主要设备 磨煤与干燥系统——主要设备 磨煤与干燥系统——主要设备 磨煤与干燥系统——主要设备 粉煤加压气化 工艺原理 工艺流程 氧气系统 粉煤进料系统 气化系统 气化汽水系统 排渣系统 合成气洗涤系统 主要设备 粉煤加压气化——工艺原理 以干粉煤为原料，中压过热蒸汽和纯度99.6%的O2为气化剂，在气化炉内发生氧化还原反应，生成CO+H2为主要组分的合成气。 合成气出气化炉经文丘里洗涤器湿润洗涤进入洗涤塔底部进一步洗涤冷却，出系统的合成气温度大约为204～210℃、固体含量 10mg/Nm3。 气化炉水冷壁产生5.4MPa、271℃的饱和蒸汽。 气化反应是一个复杂的物理化学过程，不仅与气化的温度、压力、停留时间有关，而且还受进料组分的温度、浓度及理化特性影响（例如煤的粒度、活性、灰熔点及粘性等因素），因此可以说气化反应是一个由众多因素、不同条件相互制约和共同作用的结果。 煤粉加压气化——工艺流程 煤粉加压气化——工艺流程 氧气系统： 来自空分单元的氧气（约25℃、5.0MPa）进入氧气缓冲罐，经氧气预热器加热（主要是避免氧气和蒸汽混合后蒸汽发生冷凝）至180℃后与蒸汽电加热器来的中压过热蒸汽（约420℃、4.8MPa）在氧气/蒸汽混合器混合后作为气化剂，经烧嘴的氧气/蒸汽管道送入气化炉。 在开车点火及气化炉预热阶段，通过氧气升温管线将常温氧气送至烧嘴，进行点火及对气化炉进行升温预热。 煤粉加压气化——工艺流程 粉煤进料系统 来自粉煤给料罐的粉煤用高压CO2（开车时用氮气）通过三条粉煤输送管线采用密相输送方式，送入气化炉烧嘴的三个粉煤通道。 粉煤的流量通过粉煤管线上的温度、压力、悬浮密度和测量仪表以及特殊的粉煤流量调节阀进行控制。 煤粉加压气化——工艺流程 气化系统： 加压后的粉煤经高压CO2气体输送到煤烧嘴，与氧气、蒸汽一同通过烧嘴被喷入气化炉的反应室，在高温、高压下瞬间发生反应（炉内温度可达1500℃甚至更高），生成的合成气由上至下通过下降管进入气化炉的激冷室。 烧嘴是通过在其水夹套内通入冷却水来进行超温保护的，水在水夹套中连续循环流动，使烧嘴温度稳定。 开工时，使用点火、开工氧气管线和点火。开工燃料气系统对气化炉进行点火及升温，在升温阶段开工引射器利用蒸汽在气化炉中形成部分真空，将烟气通过吸引器消音器排向大气。 煤粉加压气化——工艺流程 煤粉加压气化——工艺流程 气化汽水系统： 为了保护气化炉压力容器及水冷壁盘管，水冷壁盘管内通过汽包循环水泵维持强制的水循环。 管内流动的水吸收炉内燃烧的热量，部分气化，在汽包内进行汽液分离后产出5.4MPa的饱和蒸汽，一部分经电加热器过热后送至氧气/蒸汽混合器与氧气混合作为气化剂进入烧嘴，剩余部分送至场内蒸汽管网。 煤粉加压气化——工艺流程 排渣系统： 排渣系统的目的和作用就是将气化炉产生