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木制家具工业质量控制体系 　　近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“快鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命,客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。不然，企业就被无情地淘汰。为此，企业在开发、生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出“高质量、低成本，有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。 　　家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅材料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控（如图所示: 木制家具生产质量控制程序流程），运用QC七大手法实时采集数据，分析异常，及时解决问题，集中精力抓好质量控制点工作。 木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员的慎重把握。 　　家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。 　　1.试产（或称试跑） 　　在量产前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件或几件样品。尔后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。 　　2.首件确认 　　首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。 　　3.试组 　　由于在机加工过程零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件（可能包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、座堑靠背类）组合在一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要机加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面板、侧板、门等全部试组成完整的梳妆台。 　　4.含水率 　　木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实木含水率按如下标准控制：实木备料段控制在6%～8%之间, 机加工段、组装段控制在8%～10%之间。三夹板含水率控制在6%～12%之间，多层胶合板、刨花板、中密度纤维板控制在6%～10%之间。 　　5.光洁度 　　木制家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度。油漆装饰前，白身表面需砂光打磨以保证油漆效果易于控制。 　　6.对色 　　油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般为2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段的工艺。 　　7.三检（自检、互检、巡检） 　　1）自检：经首件检验后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验。作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常，应及时关机，及时纠正。 　　2）互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。 　　3）巡检：IPQC在生产中巡回检验时，发现产品质量异常或有不良品产生，要求改善或建议停机、停产，及时纠正。 　　8.最终检验 　　所有进入包装车间的待包装产品，必须由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QC PASS”。 　　9.入库后抽验 　　在成品仓库中抽检一定比率的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。 　　10.性能测试 　　为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试： 木制家具生产测试表 测试项目 测试对象 附着力 油漆 粘度、固含量 胶水、油漆 胶合强度、握钉力、静曲强度 弯曲木、胶合板、刨花板、中密度纤维板 含水率 实木拼板、胶合板