射线检测通用工艺规程1.doc

射线检测通用工艺规程 主题内容及适用范围 1．1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。 1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。 2．引用标准 TSG R0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程 GB150－2011 压力管道元件 JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第二部分:射线检测 GB/T19348.2～2003 无损检测 工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理 GBZ117－2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB/T7902－2006 无损检测 射线照相检测用线型象质计 HB7684－2000 射线照相检验用线型象质计 JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片 3．射线检测人员要求 3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。 3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。 3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力管道元件制造工艺，熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件。 3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。 4．射线检测和验收标准 4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150和设计文件的要求。 4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。凡局部射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅲ级的要求，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%；对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。 4.3 局部射线检测的容器对其所有的T型连接部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须进行射线检测。 4.4局部射线检测的容器，如在焊接接头上开孔，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头，被补强圈、支座、垫片、内件等所覆盖的焊接接头必须进行射线检测。 4.5如封头采用拼接焊缝，则在压制之后进行100％射线检测。公称直径大于250mm的接管对接接头应进行射线检测。 4.6对局部射线检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应在该缺陷两端的延伸部位，增加不少于该焊缝长度的10％进行，若仍有不允许的缺陷时，则对该条焊接接头做100％的射线检测。 5.检验程序： 5.1经焊接检验员检查合格的焊接接头，应有焊接检验员填写无损检测委托单交无损检测室。 5.2无损检测室接到委托单后，方可安排射线检测。 5.3焊缝及热影响区若不符3.5的要求时，无损检测室应将委托单反馈焊接检验员。 5.4对有延迟裂纹倾向的材料射线检测，应当至少在焊接完成24小时后方可进行。有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 5.5检测人员必须按本工艺做好一切准备工作，并编制射线透照检测工艺卡，按本工艺程序进行操作、暗室处理和底片评定。 6.布片（划线）规定： 6.1焊缝射线检测编号的规定。 6.1.1产品试板的编号，按该试板所代表的产品编号为检测编号。并且应有试板的编号AS,工艺评定试板的工艺评定号为检测编号，片号以S1、S2…表示之。 6.1.2 整台产品以产品编号作为检测编号，其表示方法： A 12 09 / 3 该批台数 批次顺序号 制造年份号 产品类别代号 例：A1209/3其表示内容为2012年压力管道元件第9批共3台。 6.1.3 整台产品的焊缝编号以焊接工艺卡节点图上的编号为依据，纵缝以“A”表示，第一条纵缝为1A、第二条纵缝为2A。纵缝第1张为A1、纵缝第2张为A2。如第1条纵缝第二张片即以1A2表