高炉车间卷扬上料岗位职责.doc

高炉车间卷扬上料岗位职责 一、设备参数及技术性能 料车容积6.5m、8.5m立方米，双料车上料 料车卷扬机（2台） 正常卷扬能力90KN；最大卷扬能力120KN 卷扬速度2.44m/s；卷筒直径1500mm 总传动比45；钢丝绳最大行程80m（7-10#高炉）、180 mm（11-14#高炉） 钢丝绳最大直径34mm（7-10#高炉）、38 mm（11-14#高炉） 变频调速三相电动机YTG335L-8 功率220kw（7-10#高炉）、功率315kw（11-14#高炉） 焦炭振筛技术参数 振筛型号：YZO-20-6筛面面积：1.5×1.7㎡ 处理能力：130t/h 入料粒度：﹤60mm 配用电机 型号YZO-20-6(2台) 功率：2×1.5kw 筛孔尺寸：18mm 激振器：XYJZ-100-6(1台) 矿石振筛技术参数 振筛型号：2BTS-13×30筛面面积：1.4×1.7㎡ 处理能力：150t/h 入料粒度：﹤80mm 配用电机 型号Y132M1-6(1台) 功率：1×4.0kw 电压380V 筛孔尺寸：上层5mm 下层3.5mm 激振器：JZ30-6-5-32(1台) 振动给料机技术参数 入料粒度：﹤100mm 给料能力：100t/h 配用电机 型号Y20-10-4(2台) 功率：2×0.55kw 电压380V 炉顶设备 PW式无料钟炉顶：工作压力0.03-0.20Mpa，料罐容积17立方米（7-10#高炉）21立方米（11-14#高炉） 二、准备： 认真检查交接班记录，核对料单是否正确，检查各机电设备、皮带运转情况，搞好现场室内卫生，发现设备隐患要及时处理并汇报有关人员。 三、工作： 1、核对料单 1.1检查记录，并对照微机料单和电子秤的显示进行核对，防止出现误差。 1.2同值班室核对料单，并查看所称料的体积。 1.3认真填写料单，防止出现误差。 1.4料批由一个焦批和一个矿批组成，最大车次4车，自动时根据料单内容进行提前备料。 1.5设定值是根据值班工长变料要求的具体情况计算后填入，焦炭称量设定值为干焦值，焦炭的水分值为人工设定，备料的补偿值均由计算机自动完成。 1.6各种料的补偿均按称斗进行补偿，原则是上一称斗的称量误差由下一称斗进行补偿，焦炭进行误差补偿同时进行水分补正，当出现误差较大时，要有几批连续补偿。 2、备料 2.1矿斗称量控制，排料指令发出，矿斗闸门开好，料排出，当料空且闸门关好，称量零位校正无异常，烧结矿振筛开始运转，并称量，称量达到设定值95%（可调，是停机后提前量），称量结束，达到105%发出报警信号。 2.2备料，根据预先选定的装料程序，矿中间斗空且闸门关好，矿石皮带起动开始排料。 2.3矿中间斗称量控制与杂矿称量控制相似。 2.4焦炭称量控制，焦炭称量控制与矿中间斗称量相类似。 2.5碎矿皮带机与矿振筛连锁，任一矿振筛启动，提前2秒启动碎矿皮带，振筛停，碎矿皮带延时一段时间停止转动，启动时先启动2#碎矿皮带，然后启动1#碎矿皮带，停止时先停1#再停2#。 3、装料 3.1料车到达料坑底部，发出料车到位信号，称斗闸门开启，斗空且闸门关好后发出允许料车上行信号，在斜桥分歧轨道分歧点设有料车检查点，每批料中矿石或焦炭的第一车料在检查点检查上密封阀是否关好，若未准备好，料车停止，待条件满足后方能完成上料过程。 3.2装料时监视装料情况，监测输入重量值，一旦达到控制值（若大于控制值则发生上限报警）则发出停机和料满信号，当停止备料，待称量值稳定时进行满值计算，放料时监视放料情况，料空时发料空信号，稳定满值计算，入炉量计算和称量补偿计算。 3.3发生卡料，需停车处理时，切掉料车零压，将称量斗的开关调到手动位置，打开闸门进行处理，同时通知值班工长。 3.4俩人以上进入料坑观察卡料情况，用铁锨或棍子将料处理下。处理卡料时不准用手直接伸入称斗内，防止闸门关伤人。等卡料处理好后，方可关闭闸门，通知卷扬走车，称量斗控制恢复自动。 3.5在处理小斗积料时，选用铁锨或钎子将料投下，如需进行称斗处理，一定通知值班人员，切断动力电源，并挂牌后，方可进入称斗并系好安全带，通知值班人员开启皮带，打开闸门，用锨或镐把称斗内的积料处理干净，人出来后合上动力电源，通知值班人员方可备料。 4、自控部门一般故障检查 4.1自动是否有输出。 4.2是否有选信号。 4.3微机控制是否打到自动位置。 4.4称量斗是否有料空信号。 4.5振筛自动不振，检查碎矿皮带是否启动。 5、其它故障情况检查 5.1 碎矿皮带不启动. 5.1.1微机控制是否打到自动位置. 5.1.2自动是否有输出. 5.1.3程序是否备矿. 5.1.4机旁操作箱事故开关是否复位. 5.2.称量斗闸门不开. 5.2.1程序是否有输出.