涂装车间技术方案.docVIP

技 术 方 案 项 目 单 位：xx—喷涂车间涂装线  喷涂车间涂装线方案描述 一 项目整体设计原则 涂装生产线方案的设计充分考虑到技术的先进性，充分满足喷涂产品的质量、产能要求，确保工艺及各项技术参数的实现，并力求实用、安全、可靠，可以有效控制及提高产品涂装质量。 涂装生产线上凡自制设备在结构设计上，尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度；涂装生产线的总体布置设计，充分考虑工艺流程系统的合理性，设备布置协调、整齐、美观，便于操作、维修。 在满足各项技术要求的基础上，尽量减少一次性投资成本；并尽可能降低涂装生产线的能耗。 1.1 根据既定的车间面积，使产能最大、质量最佳化。 1.2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和各种附件）。 1.3 工件经过抛丸处理后，表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25～40。 1.4 喷漆在喷漆室进行，喷漆室采用水旋式漆雾净化装置净化漆雾，喷漆室采用上送风、下抽风的气流组织形式，保证喷漆室内各处的气流成均匀层流状态，各室体内的送、排风电器带变频功能，可以用于调整室体内的气压平衡。 1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热，烘干室采用直通式结构。 1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放；烘干室废气通过四元体处理后高空排放。 1.7 所有室体两端设电动对开门，供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门，供操作工人出入及设备人员检修。电动门与输送系统连锁自动开关。 1.8 设备外观颜色，符合甲方指定颜色的要求、或在验收前涂装成甲方指定颜色。 1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统，所有骨架材料均做防锈处理，骨架之间采用焊接或螺栓连接。 二 设计依据 2.1. 设备用途 工件的喷涂，烘干等处理。 2.2. 工件外形尺寸 工件类型 长 mm 宽 mm 高 mm 悬挂承重 T 每挂悬挂 工件数 自动喷漆线一 2190 2370 860 5 1 自动喷漆线二 1536 150 150 0.5 1 大件喷漆（烘干）室 5455 3098 1480 26.3 1 大件双工位整体伸缩式水旋喷漆室 9150 2700 550 12 1 2.3. 工件涂装前表面质量 抛丸后达Sa2.5～3.0级，粗糙度Rz=25～45 2.4. 输送方式 葫芦+地面台车 2.5. 涂装材料 溶剂型油漆 2.6. 涂装部位 工件外表面 2.7. 固化条件 30min/80～100℃ 2.8. 厂房 150×48 2.9. 产能 自动喷漆线一 100件/班 自动喷漆线二 1111件/班 大件喷漆室 10件/班 大件烘干室 10件/班 伸缩式喷漆室 10件/班 三 工艺流程方案 编号 工序 工艺时间 （min） 操作定员 （员/班） 工艺参数 备注 上件 12 1～2 R﹒T 除油、屏蔽、 上挂具 喷丸 12 - R﹒T - 喷丸清理 12 1 R﹒T - 自动喷漆 12 - R﹒T - 人工补漆 12 1 R﹒T - 自动烘干 30 - 80～100℃ 四元体加热 强冷 12 - R﹒T 风力辅助 下件 12 1 R﹒T - 四 涂装线主要设备 设备包含喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。 品目一、自动喷漆线一 设备一、抛丸室（青岛黄河） 一．技术参数 序号 项 目 数量 指 标 1 处理工件 最大尺寸（长×宽×高）：2190×2370×860 mm 悬挂承重：5t 2 清理速度 0.8～1.5 m/min 3 表面处理方式 自动抛丸 4 工件行走方式 自行葫芦 5 清理效果 达到GB8923-88 A-B Sa2.5级标准 6 抛丸器 6 型 号：QH400 抛射速度：≥83 m/s 抛 丸 量：12×300 kg/min 功 率：12×18.5 kW 7 使用弹丸 φ0.8～φ1.2（铸钢丸或钢丝切丸） 8 弹丸首次加入量 约12 t 9 斗式提升机 1 提升量：230t/h 功率：15 kW 10 分离器 1 分离量：230 t／h 功率：7.5 kW 分离区风速：4～5 m／s 分离后废料含量：≤1% 废料中合格弹丸含量：≤1% 11 纵向螺旋输送器 1 输送量：230 t/h 功率：7.5 kW 12 横向螺旋输送器 1 输送量：230 t/h 功率：7.5 kW 13 皮带输送机 2 输