质量管理基本理论及在钢结构制造中的运用.pptVIP

坡口过大 割痕 下料工序质量通病 未使用划针划线 孔未钻穿 划线错误 孔钻偏 制孔工序质量通病 点焊间距过大 翼板不划线 组立工序质量通病 翼板和条头板间隙过大 孔被堵死 电渣焊工序质量通病 焊接缺陷 咬边严重 加固变型 没有加固措施 自动焊工序质量通病 焊接变型 没有利用引弧板 自动焊工序质量通病 割伤母材 锁口手工切割 端头手工切割 怎么焊接 组装工序质量通病 气孔 咬肉 焊瘤、过溢、咬肉 咬肉、宽度不一 焊接工序质量通病 为少翻身产生角焊和立焊 漏焊 焊接高度不够 焊接工序质量通病 锁口内焊瘤 母材损伤 飞溅、焊丝未清理 补焊打磨工序质量通病 未焊满 未焊满 栓钉工序质量通病 不需要油漆的构件 脚印 抛丸油漆工序质量通病 砸弯 撞击 压弯 没有考虑零件强度 吊运工序质量通病 构件间没有保护措施 包装带松弛 没有护垫 包装工序质量通病 谢谢！ L/O/G/O 质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用 目录 质量管理的基本概念 质量管理理论的演变 全面质量管理 目前各工序质量通病 质量管理的基本概念 广义的质量 狭义的质量 质量管理 是指产品、体系或过程的一组固有特性满足规定要求的程度。 就是在确定质量方针、目标和职责的前提下，通过质量评价、质量控制、质量保证和质量改进等活动来组织实施，确保满足客户要求。 是指实物产品的质量，包括实物产品内在的质量特性，如产品的性能、精度、纯度、成分等；以及外部质量特性，如产品的外观、形状、色泽、手感、气味、光洁度等。 演变阶段 ?事后检验阶段 ?统计质量阶段 ?全面质量管理阶段 20世纪初——40年代前 20世纪40年代—50年代末 20世纪60年代——至今 质量管理理论的演变 事后检验阶段 特点 事后检验；全数检验；质量责任不清 ?产生背景：专业分工越来越细。以泰勒为代表的“科学管理运动”开展起来，他主张检验与生产分工，于是企业执行质量检验的职能：操作者 工长 专职的检验人员，大多数企业都设立了独立专职检验部门，在生产的终端对产品进行检验，即建立“终端检验制” 。 ?返回 统计质量阶段 统计质量阶段 ?产生背景：大批量生产进一步发展，要求用更经济的方法来解决质量问题，并能预先防止。 ?1924年休哈特提出“控制和预防缺陷”的概念，设计出“控制图”。 ?1931年，休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“抽样检验” 。 战时美国军方为保证军需物资质量，强制要求生产军需品各工厂实行统计质量控制，制定和颁布美国战时质量标准。 特点 --被动的事后把关 积极预防 --全数检验 抽样检验 统计质量阶段 统计质量阶段 ?缺点： ?仍以“满足产品标准为目的”，而不是以“满足用户的需要”为目的。 ?过分强调统计方法的应用，忽视组织管理和生产者的主观能动作用，数理统计方法深奥难懂 ，难以调动广大工人参与质量管理的积极性 。 ?偏重于工序管理，没有对质量形成的整个过程进行控制。 ?返回 全面质量管理阶段 全面质量管理阶段 产生背景： ?科学技术高度发展，对产品质量提出了更高的要求。 ?管理理论上有了新进展，出现了行为学派。强调企业管理中人的主观能动性，提出工人参与管理。 ?“保护消费者利益”运动的兴起。 ?随着国际市场竞争的加剧，各国企业为了参与竞争，都提出了“产品责任”和“质量保证”等许诺 。 ?在50年代末60年代初，美国通用电器公司的质量总经理费根堡姆（A.V.Feigcnbaum）和质量管理专家Juran等人先后提出了全面质量管理这一新概念。 全面质量管理阶段 全面质量管理阶段 ?1961年费根堡姆出版了《全面质量管理》一书。该书强调： 执行质量职能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。 解决质量问题不能仅限于产品制造过程，应当在产品质量形成的全过程中都要质量管理。 解决质量问题的方法、手段应是多种多样的，而不仅限于检验和数理统计方法。 质量管理理论的演变 小结：质量控制和诊断方法 1921年泰勒要求质量检验作为一种管理智能从生产过程中分离处理，建立专职检验制度 同时，在大批量条件下提出互换性和标准公差理论为产品质量检验提供了技术标准 特点：事后把关，缺乏预防意识 小结：质量控制和诊断方法 20世纪30年代，休哈特(W.A.Shewhart)提出了统计过程控制(SPC)理论并首创了进行过程控制的工具——控制图 道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)提出了抽样检验理论，为质量控制和检验理论奠定了基础 SPC 统计过程控制是应用统计技术将产品生产过程中的产品质量特性值的波动区分为偶然波动和异常波动，对异常及时告警，对过程中的各个阶段进行监控和预防，消除异常，恢复生产过程的稳定 除了定性分析外，强调定量分析，用数据