加工余量工序尺寸与公差.ppt

加工余量工序尺寸与公差间的关系 1、加工余量概念 2、加工余量确定 3、工序尺寸与公差的确定 1、加工余量的概念 加工总余量（毛坯余量）与工序余量 加工总余量： 毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 工序余量： 每一工序所切除的金属层厚度。 相邻工序基本尺寸之差。 加工总余量和工序余量的关系可用下式表示： 非对称表面，加工余量一般为单边余量， 可表示为： 余量公差Tz: 余量公差大小等于本道工序工序尺寸公差与上道工序工序尺寸公差之和。 “入体原则” 对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。 对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度）其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。 工序余量的影响因素 前工序的尺寸公差 Ta 前工序的表面质量Ry+Ha 前工序位置关系偏差ea 本工序安装误差?b Ry：表面粗糙度 Ha：表面缺陷 2、加工余量的确定 计算法、查表法和经验法 3、工序尺寸与公差的确定 当工艺基准和设计基准重合： 1、确定各加工工序的加工余量 2、确定各工序基本尺寸（从后往前） 3、确定公差（按所采用加工方法的加 工经济精度确定工序尺寸公差） 粗车 -- 半精车 - 高频淬火 - 磨 --- 精磨 --- 研磨 4.5mm 1. 1mm 0.3mm 0.1mm 0.01mm 加工总余量为6.01mm 取加工总余量为6mm 把粗车余量修正为4.49mm 粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨。 研磨后为IT5，Ra0.04μm（零件的设计要求） 精磨后选定为 IT6，Ra0.16μm； 粗磨后选定为IT8，Ra1.25μm； 半精车后选定为IT11，Ra2.5μm； 粗车后选定为IT13，Ra16μm。 （可查表得） 粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨。 * * 对称表面，其加工余量为双边余量，可表示为： L l 外圆 Di-1 Di 孔 Tz=Lamax-Lbmin = Ta+ Tb 公差按入体原则标注 La=Lamax Lamin Ta Lb=Lbmax Lbmin Tb Tz = Ta+ Tb 综合上述各影响因素，可有如下余量计算公式： 对于单边余量 对于双边余量 浮动镗刀块螳孔或采用浮动铰刀铰孔或采用拉刀拉孔时： 无心外圆磨床磨外圆无装夹误差，其余量计算公式为： 研磨、珩磨、超精加工、抛光等加工方法 或 步骤 例： 某轴直径为φ50mm 尺寸精度要求为IT5 表面粗糙度要求为Ra0.04um 要求高频淬火，毛坯为锻件 其工艺路线为：粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨。 计算各工序的工序尺寸及公差。 解：先用查表法确定加工余量。 精磨 50mm＋0.01mm=50·01mm 粗磨 50.01mm+0.1mm=50.01mm 半精车 50.11mm＋0.3mm=50.4lmm 粗车 50．4lmm＋1．lmm=51.51mm 毛坯 51.51mm十4.49mm=56mm 粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨。 计算工序尺寸 Li-1 =Li + Z i 0.01 0.3 1.l 4.49 0.l *