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PAGE PAGE 1 江 铃 联 成 数 字 化 车 间 解 决 方 案 南昌大学 江西省制造业信息化工程技术研究中心 2013年9月目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1. 目标 3 2. 系统功能构架 3 3. 系统主要功能 4 3.1. 呼叫系统 4 3.2. 数据采集系统 5 3.3. 生产监管系统（PMC） 7 3.4. 生产管理系统 8 3.5. 模具管理 10 3.6. 公用引擎 10 4. 网络方案 11 4.1. 有线网络方案配置 11 4.2. 无线网络方案 12 5. 实施步骤、周期及策略 13 6. 实施周期及报价 13 江西江铃联成 数字化车间解决方案 目标 本解决方案是根据联成的实际需求，结合数字化车间最新发展成果基础上编制的，其主要目标是，对制造车间进行可视化和数字化，对参加生产的各种对象（实体）进行数字化和量化，并通过数据采集技术，将其动态变化过程采集到数据库中，在此基础上，进行各种管理、分析和数据展现与发布，使管理者能够及时了解生产现场情况和状态，对生产现状进行分析和预测，即时作出调整和处理。 系统功能构架 系统主要由数据采集层、管理业务应用层、数据分析和数据展现与发布层等三层。具体如下图1： 信息发布及展现 生产监控系统 (PMC) 分析及报表 报表引擎 呼叫系统 设备管理系统 生产管理 模具管理 其它 数据采集系统 工作流引擎 传感器与自动化系统 设备 图2-1 系统功能层次 本系统主要主要有六个子系统（数据采集子系统、呼叫子系统、设备管理子系统、模具管理子系统、生产管理子系统）、两个平台（生产监管与信息发布平台）和公用引擎组成。 最低层是数据采集层，通过数字化的传感器和自动化系统，采集模具冲压次数、机床工作次数与运转台时及设备故障代码等相关数据。对没有数字化传感器和自动化系统的设备，可由人工读取计数器数据录入系统。冲压次数是一个非常重要的数据，此数据既可以用于预测模具与设备的维护周期和寿命，又可以计算现场生产量。 各子系统、平台及引擎之间的运行关系如下图2： 图2-2 系统、平台及引擎之间的运行关系 系统主要功能 呼叫系统 基础数据 呼叫库管理（设备故障类、生产缺料类、人员类、生产事故类等） 呼叫对象管理（设备、产品、材料、人员等） 呼叫库与呼叫对象关联管理 基础数据维护 系统管理：系统配置、用户及权限 呼叫模块： 呼叫信号发布 呼叫信号展现（短信、邮件、LED、蜂鸣器广播等） 可视化定位：通过可视化层次模型，快速定位呼叫位置。此功能在生产监控系统（PMC） 事故分析及处理 事件级别管理、事件评估（定事件级别）、事件处理等 统计分析： 呼叫数据分析及报表 事件数据分析及报表 接口：与设备管理系统接口 图3-1 呼叫系统运行逻辑 数据采集系统 采集模型管理：采集设备管理、采集点管理、地址编码和拓扑管理 数据在线采集（生产量、机床冲压次数、模具工作次数、生产实际节拍等） 采集数据的管理（产品、产量、机床及模具之间管理）：将采集数据按设计好数据结构（由采集模型定义），写入实时数据库。 数据分析及报表：生产数据报表、生产效率分析 移动终端：模具安装到设备上，将设备与模具进行关联，用于生产管理 系统管理：系统配置、用户及权限 数据采集原理示意图如下： 图3-2 数据采集原理示意图 图3-3 数据采集子系统运行逻辑 生产监管系统（PMC） 可视化图元库（生产设备、设备节拍、物流线、现场仓库等）； 可视化层次建模（公司、厂区、生产车间、生产线、设备）； 生产线（生产车间）状态着色及数据标注； 预警及呼叫； 接口：与数据采集系统接口、与呼叫系统接口、与生产管理系统接口、与模具管理系统； 系统管理：系统配置、用户及权限接口等。 下图为PMC样图： 图3-4 生产监管子系统系统（PMC）运行逻辑 生产管理系统 基础数据管理： 产品管理、工艺管理、设备生产能力管理（主要为节拍） 生产计划管理：生产一般来源于ERP系统，如果没有上ERP系统，可从现有的Excell文件导入。 生产排成：生产指令（主要包含指令号、产品号、产品数量、设备号、模具号、工人号、计划完成时间等） 生产现场数据管理（来源数据采集系统） 生产调度：根据生产计划、生产现场数据等，分析生产现状，对生产计划及生产排成作调整。 生产数据分析与发布（通过呼叫系统） 生产数据分析与报表：完成率、效率、工时计算等 系统管理：系统配置、用户及权限 图3-5 生产管理子系统运行逻辑 图3-6 次品剔除运行逻辑 图3-7 上、下模具运行逻辑 模具管理 模具制作管理、模具库存管理、模具废弃管理及寿