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吉林金网格 NUMISHEET标准考题的发展 为了促进板料冲压成形仿真的研究和应用，国际上发起了定期召开的板料成形三维数值仿真国际会议NUMISHEET（International Conference on Numerical Simulation of 3-D Sheet Forming Process）分别是： OSU标准考题（1988年）、VDI（德国汽车学会）标准考题（1991年）、NUMISHEET’93、 NUMISHEET’96、NUMISHEET’99、 NUMISHEET’02、 NUMISHEET’05。 NUMISHEET标准考题的发展 OSU标准考题（1988年） NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’93 （1993年） NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’96 （1996年） NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’2002 （2002年） NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’2002 （2002年） NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’2005 （2005年） BENCHMARK 1 : NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’2005 （2005年） BENCHMARK 2 : NUMISHEET标准考题的发展 NUMISHEET’2005 （2005年） BENCHMARK 3 : 板料成形有限元仿真关键技术的发展 求解算法 动力显式算法（Dynamic explicit algorithm） 静力隐式算法（Static implicit algorithm） 一步逆成形算法（One-step Inverse algorithm） 单元技术 薄膜单元 块单元 壳单元 本构关系 各向同性材料的屈服准则 各向异性材料的屈服准则 有限元仿真软件的分类 有限元仿真软件的分类 有限元仿真软件的分类 单元技术 薄膜单元（薄膜理论），C0型单元，构造格式简单，但忽略了弯曲效应，考虑的内力仅为沿薄壳厚度均匀分布的平行于中面的应力，忽略弯矩、扭矩和横向剪切。 块单元（连续介质理论），C0型单元，考虑弯曲效应和剪切效应，格式更简单，但计算时间太长。 壳单元（板壳理论），既能处理弯曲和剪切效应，又不像实体单元那样需要很长的计算时间，因此在车身覆盖件冲压成形仿真分析中常被采用。壳单元大致分为两类：一类是基于经典Kirchhoff板壳理论的壳单元；另一类是基于Mindlin理论的壳单元。BT壳单元就是Belytschko等人基于Mindlin理论开发的计算精度和效率都很高的一种壳单元。 本构关系 在板料冲压成形过程中，板料是唯一的塑性变形体，它的应力和应变关系是影响仿真结果可靠性的最重要因素之一。在什么样的复合应力状态下材料开始屈服，这就需要建立屈服准则 第一类：各向同性材料的屈服准则 屈雷斯卡（Tresca）于1864年提出屈服准则的概念，他认为：当最大剪应力达到某一极限值时，材料即进入塑性状态。屈雷斯卡条件的数学表达式为 由于屈雷斯卡屈服准则不光滑而产生了数学上的困难，为了简化计算，1913年，Mises提出的屈服准则数学表达式为 该准则在描述r值较高的各向异性时比较合适。其它非二次的屈服准则，如Hill (1979、1990、1993) ，Gotoh（1977）、Budianski（1984）等都可以更好的描述铝合金的屈服行为。 （2）Barlat-Lian屈服准则 1989年，Barlat和Lian提出新的非二次屈服准则，它可以考虑面内剪切应力，其表达式为： 其中， 是等双拉状态的Cauchy主应力； 是单向拉伸状态的Cauchy主应力； 是纯剪切状态时的屈服剪应力； M是非二次屈服函数指数； 是板料轧制方向和面内垂直于轧制方向的各向异性参数； p值可以通过单拉实验的 求出。 该准则可以有效的模拟板料拉深成形过程中突缘的塑性流动规律，可以模拟突缘出现2、4、6个制耳的现象，全面地反映了面内各向异性和屈服函数指数m对板料成形过程中的塑性流动规律及成形极限的影响。只是该准则只能应用于平面应力状态。 1.2 板料冲压成形的物理现象 冲压成形过程作为一个统一的力学过程，在此基础上，可总结出四大重要物理现象： 接触碰撞 接触碰撞现象是十分普遍的物理现象，它是两个物体表面间产生的相互作用的一个过程。接触碰撞过程的计算是最难的工程计算问题之一，因为它涉及一个求解具有未知边界条件的边值问题。 摩擦磨损 摩擦是与接触不可分割的一个物理现象，它表现为两接触表面相对运动