加工余量及工序尺寸.ppt

b) c) a) A1 A2 A0 a1 a2 a0 A1 A2 A0 A B C 0.05 A 0.1 C A 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 （1）画出尺寸链如图b）所示； （2）判断封闭环和组成环及其增减性； 封闭环是A0；组成环是A1和A2，其中A1是增环、 A2是减环 b) c) a) A1 A2 A0 a1 a2 a0 A1 A2 A0 A B C 0.05 A 0.1 C A 1.7 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 （3）根据极值法计算 A0=A1-A2 A2=A1-A0=60-25=35 EI(A2)=0-0.25=-0.25 +0.25=0-EI(A2) 0=-0.1-ES(A2) ES(A2)=-0.1 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 极值法竖式计算 环 基本尺寸 ES EI 增环A1 60 0 -0.1 减环A2 -35 +0.25 +0.1 封闭环A0 25 +0.25 0 ★增环：上、下偏差照抄； ★减环：上、下偏差对调变号 ★减环的基本尺寸前冠以负号 ★三列的数值作代数和，得到封闭环的基本尺寸、上偏差及下偏差。 EI(A2)=-0.25 ES(A2)=-0.1 A2=35 1.34 加工余量及工序尺寸 1.1、加工余量 （1）总加工余量 （3）总加工余量为各工序余量之和 （2）工序余量 1. 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 1.2、确定加工余量的方法 ①分析计算法　由于工艺研究不够，缺少可靠的实验数据资料，计算困难，因此目前极少采用 （贵重材料，大批生产；需要资料，较少采用) ②经验估算法　这种方法是根据经验确定加工余量，为了防止余量不足而产生废品，所估算的余量往往偏大，因此常用于单件、小批量生产中 （适应于单件、小批量生产） ③查表修正法　这是目前普遍采用的方法。根据资料数据再结合实际加工情况进行修正，最后确定合理的加工余量。 (查工艺手册，广泛采用） 1.3、加工余量的确定 1、工序余量有单边余量和双边余量之分 1.3、加工余量的确定 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示。 Zb＝la - lb 式中：Zb——本工序的工序余量；?lb——本工序的基本尺寸；? la——上工序的基本尺寸。 1）单边余量： 1.3、加工余量的确定 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量。 ?????对于外圆与内孔这样的对称表面，其加工余量用双边余量2Zb表示， ??????对于外圆表面有：2Zb＝da-db；对于内圆表面有：2Zb＝Db-Da 2）双边余量： 1.3、加工余量的确定 ???? 由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值是变化的，因此，工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分。 3）工序余量 1.3、加工余量的确定 公称余量（简称余量）： 大尺寸基本尺寸-小尺寸基本尺寸 最大余量Zmax： 大尺寸基本尺寸+大尺寸上偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸下偏差 最小余量Zmin： 大尺寸基本尺寸+大尺寸下偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸上偏差 3）计算公式 1.3、加工余量的确定 3）计算例子 对被包容尺寸(轴径)： 上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸； 对包容尺寸（孔径、键槽）： 下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。??? 毛坯尺寸：双向对称偏差 孔距和毛坯尺寸公差带取对称公差带标注。?? 4）工序尺寸公差标注：按“入体原则” 1.3、加工余量的确定 二、工序尺寸 2.1、基准重合的计算 基准重合:当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多工序加工时 工序尺寸计算：工序反推算法 计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸 设计基准（定位基准） 若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满足加工要求 例：图示零件加工台阶面 切削平面 δ（本道工序加工精度） 2.1、基准重合的计算 表1.24　两段Ф35±0.008外圆加工工序尺寸及偏差计算 例子，课本P57 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 工序加工精度 工序尺寸及偏差 磨 0.4(283) 35 IT6(0.016) Ф35±0.008 半精车