金属切削原理与刀具第四章切削基本理论的应用.pptVIP

三、 改善材料切削加工性途径 (一)调剂工件材料中化学元素和进行热处理 1.调整材料的化学成分 钢中加硫、铅等元素；铸铁中加入铝、铜合金元素 2.进行适当的热处理 低、中碳钢宜选正火处理，均匀组织，调整硬度塑性； 高碳钢宜用球化退火,降低硬度,均匀组织,改善加工性； 中碳以上的合金钢硬度较高，需退火以降低硬度； 不锈钢常要进行调质处理，降低塑性，以便加工； 铸铁需进行退火处理，降低硬度,降低表皮硬度，消除内应力 (二)合理选用刀具材料 高强度、超高强度钢，益选用耐磨性强的刀具材料 高锰钢，应选用硬度高、有一定韧性、导热系数较 大、高温性能好的刀具材料 冷硬铸铁，应选用硬度、强度都好的刀具材料 纯金属，可以用高速钢刀具，也可以用硬质合金刀具 不锈钢和高温合金，一般宜采用YG类硬质合金 钛合金，宜采用YG类合金 (三)其它措施 1．合理选择刀具几何参数 2．保持切削系统的足够刚性 3．选用高效切削液及有效浇注方式 4．采用新的切削加工技术 第三节 切削液的选用 一、切削液作用 1．冷却作用 ↓热的产生；将热量带走。冷却性能的好坏取决于本身 导热系数、比热、汽化热及流量、流速、冷却方式等。 2．润滑作用 摩擦 干摩擦 流体润 滑摩擦 边界润 滑摩擦 低温低压边界润滑 高温边界润滑 高压边界润滑 高温高压边界润滑即极压润滑 4．防锈作用 3．排屑和洗涤作用 物理吸附膜，化学吸附膜 排屑和洗涤性能的好坏，与切削液的渗透性、流动性 和使用的压力有关 切削液中加入防锈添加剂，使与金属表面起化学反应 形成保护膜，起到防锈、防蚀作用。 当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或磨粉(如磨削)时， 要求切削液具有良好的清洗作用及排屑和洗涤作用 二、切削液种类及其应用 以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的油溶性切削液 (一)水溶性切削液 1．水溶液 以软水为主加入，各种添加剂，具有较好的冷却效果。 常用于粗加工和普通磨削加工中 2．乳化液 是水和乳化油混合后再经搅拌，形成的乳白色液体。 根据配制比的不同，可适合于各种加工方式 3．合成切削液 是由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成，它具有良好 的冷却、润滑、清洗和防锈作用，热稳定性好，使用周期 长等特点。 (二)油溶性切削液 1．切削油 切削油中有矿物油、动植物油和复合油(矿物油和动植油 的混合油) 2．极压切削油 是在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成 氯化切削油 主要含氯化石腊、氯化脂肪酸等；适用于切削合金钢、 高锰钢、不锈钢和高温合金等难加工材料的车、铰、 钻、拉、攻螺纹和齿轮加工。 是在矿物油中加入含硫添加剂(硫化鲸鱼油、硫化棉籽油等) ；能耐高温 硫化切削油 磷化切削油 (三)固体润滑剂 二硫化钼(MoS2)用的最多 第四节 已加工表面质量 标志 表面粗糙度 表层硬化程度 表层微裂纹 表层残余应力 表层金相组织 一、已加工表面层质量简介 1．加工硬化 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时，强度 和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象，称为 加工硬化，又称冷作硬化。 产生的原因是，金属在塑性变形时，晶粒发生 滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长，破碎和 纤维化，阻碍金属进一步塑性变形，而使金属 强化。 2．表层残余应力 由于受到工艺过程的影响，在没有外力作用的情况下， 在零件内部所残存的应力叫做残余应力。 残余拉应力产生裂纹，疲劳强度?； 残余压应力疲劳强度? 产生的原因: 1．热塑变形效应 切削后，表层收缩受到里层的阻碍，因而表层存在 拉应力，里层存在压应力。 2．里层金属弹性的恢复 切削后，里层弹性变形便趋向复原，但受到表层金属 的牵制，因而在表层造成应力状态。 3．表层金属在切削热的作用下发生相变 表层出现压应力，而里层存在拉应力 3．表层微裂纹 切削过程中切削表面在外界摩擦、积屑瘤和鳞刺等因 素作用以及在表面层内受应力集中或拉应力等影响下， 造成已加工表层产生微裂纹 4．表层金相组织 切削时由于切削参数选用不当或切削液浇注不充分， 会造成加工表面层的金相组织变化，影响被加工材 料原有性能。 二、表面粗糙度的形成 1．理论粗糙度 当rε=0时，粗糙度值为 Rmax 当rε0时，粗糙度值为 Rmax (4-2) (4-3) 2．实际粗糙度 实际粗糙度是在理论粗糙度上叠加着非正常因素，例如： 积屑瘤、鳞刺、刀具磨痕和切削振纹等附着物和痕迹， 因此，增大了残留面积的高度值。 (1)积屑瘤和鳞刺影响 积屑瘤： 鳞刺：在已加工表面上垂直于切削速度方向会产生突出的鳞 片状毛刺，通常称作鳞刺。 (2)刀具磨损影响 缺陷均会复映在已加工表